大型高压定子线棒主绝缘热模压成型技术

为提升大型高压定子线棒主绝缘热模压工艺技术水平,选定工艺方案设备,设计热压模并实施了主绝缘多胶带外加热模压成型工艺,项目取得预期效果。     

碳纤维复合材料波纹板构件成型工艺研究

碳纤维复合材料产品具有轻质、高强度、高刚度等特点,电子工业广泛采用碳纤维复合材料制造结构件及结构功能件。文中利用3236/T300高性能碳纤维预浸料制造波纹板构件,对碳纤维波纹板构件的热压罐成型方法和模压整体成型方法分别进行了研究,详细论述了热压罐成型方法和模压整体成型方法的工艺试验过程。结果表明,利用模压整体成型法制造的波纹板构件在外观表面质量和精度上满足设计要求,解决了热压罐法中支撑垫块和波纹板装配的瓶颈问题,同时详细论述了模压成型法制造的全过程及工艺控制参数。     

特大型火电设备制造突破技术瓶颈

东方电机股份有限公司承担的大型三峡水轮机主轴、导叶等工艺技术研究项目,日前取得突破性进展,并已通过有关专家鉴定。该公司研发的三峡定子线棒防晕结构设计和工艺优化项目,优化了西门子公司三峡线棒的防晕结构,研制了新型防晕保护结构、防晕保护材料和防晕处理工艺,在对大型高压电机定子线棒的防晕处理上有所创新,使东电制造的三峡定子线棒的防晕性能达到西门子公司的技术要求,其起晕电压值达到国际先进水平。超大型三峡水轮机主轴工艺技术研究和制造项目首次在特大型水轮机设备中采用钢板成型、焊接的毛坯轴结构,提高了焊接效率,降低了…     

维修国外电机的实践

1991年1月,我厂一台GE公司制造的中型高压三相异步电动机烧毁.电机型号为5K84095Cll,额定电压300V,功率1500kW,4极,风冷,绝缘等级为F级.分析原因是由于强风管道进风口距离木粉燃烧炉较近,由管道吸入大量的粉尘及其它异物,引起电机内部发热破坏绝缘,造成线圈短路而烧毁.我们采用国产F级绝缘材料制作定子绕组来更换已烧毁的原定子绕组.绕组导线采用7.3 ×1.96mm~2的 QYB-2聚酯亚胺漆包线,以亚胺薄膜/粉云母纸/玻璃布的“三合一”粉云母带作为匝间绝缘.因此种F级“三合一”粉云母带有一层亚胺薄膜补强,从而大大加强了绝缘带的抗击穿电压能力和机械强度,提高了电机的使用寿命.半叠绕包厂粉云母带的电磁线经模压固化后,匝间圆角处常会出现一条条凹沟,绕上主绝缘后,在凹沟内会充满空气(如图1所示),用一般模压工艺无法将空气排出,从而影响主绝缘的耐压强度.这时,因铜导线四角电场比较强,容易产生局部放电,使匝间绝缘受电腐蚀而较快地被击穿.因此,在制造线圈时,我们采用适当加大导线匝间绝缘宽度方向的压缩量方法,迫使宽度两侧面的胶液受压流向导体圆角处将圆角填满,凹沟消失,使线圈的匝间绝缘和主绝缘热压固化后形成一个密实整体的绝缘结构.所以,设计制造中如能正确地选择绝缘压缩量、粉云母带宽度和热固化     

水润滑橡胶轴承模压硫化成型尺寸精度控制研究

随着新材料、新工艺的不断出现,舰船推进系统对水润滑橡胶轴承尺寸精度和表面质量提出了越来越苛刻的技术要求。针对水润滑橡胶轴承精密硫化成型制造尺寸精度问题,分析了轴承硫化成型工艺,研究了模芯和轴承脱模前后的热变形规律,提出了一种水润滑橡胶轴承模压硫化精密成型模具设计方法。实验结果表明,利用该方法设计的模芯,通过精密模压硫化成型工艺,能够很好地控制水润滑橡胶轴承几何尺寸精度,避免二次磨削加工破坏轴承工作界面性能,为提高水润滑轴承产品质量和工作性能提供了新方法。     

复合材料构件模压成形技术研究

针对模压成型这一种重要的复合材料构件成型方法,研究了模压成型工艺流程,复合材料构件工艺数模设计方法以及成型模具的设计、制造和检测方法,对复合材料构件的模压制造过程进行了介绍。     

基于光纤传输超声测量的电机定子线棒局放检测方法研究

大型发电机和电动机是电力工业生产的主要旋转设备，其可靠性对相关企业能否正常生产和运行有决定性作用。电机定子绕组主绝缘受电、热、化学、机械等不利因素影响，绝缘性能逐渐变差，会对大型发电机和电动机运行安全造成严重威胁，因此有必要对表征电机定子线棒绝缘水平的局放情况进行检测。现提出了一种基于光纤传输超声测量的电机定子线棒局放检测新方法，可实现对电机定子绕组局放故障的精准定位。     

发电机定子线棒介质损耗影响因素分析

通过试验对影响发电机定子线棒介质损耗的因素进行了分析,结果表明:发电机定子线棒介质损耗因数的大小与制造工艺、绝缘厚度、绝缘材料等因素有关。     

硅橡胶导电/绝缘复合应力锥分段模压成型的模具设计

描述了高压电缆冷缩终端的核心部件-硅橡胶导电/绝缘复合应力锥橡胶件模压成型模具的设计过程,完成了两次成型的分阶段的橡塑模具设计,包括模压工艺参数计算,选择合适压力的模压设备参数等工作.     

复合材料J型高墙壁板的研制

采用热压罐成型工艺制造复合材料J型高墙壁板,对成型模具的设计进行了优化。采用已固化高墙-未固化帽形筋条和未固化壁板共胶接方案实现了帽形加筋J型高墙壁板结构的一次整体成型。采用三角填充区纤维成型模成型纤维束,有效控制了高墙的成型。采用硬模/软模配合的工装形式保证了帽形筋条的成型质量和外形尺寸。筋条定位工装和高墙定位工装的成型方案通过工艺效果评估,证明工艺方案切实可行,对壁板类结构整体工艺成型质量的控制具有指导意义。     

废旧塑料材料模压制品的压制工艺探析

以废旧塑料为主要原材料,研究了影响塑料热压成型材料模压制品质量的因素,分析了塑料材料模压制品的压制工艺过程,期望找到塑料废弃物资源化的一种新技术和替代品。     

超大耐磨板热压模的研制

介绍超大耐磨板热压模研制难点及其解决方案,并分析耐磨板热压模制造工艺。综合考虑模具加工工艺热交变负荷使用工况及热传导性能要求等因素,合理选择模具材料,优化数控加工工艺及创新刀具方案,确保模具型面加工质量,并有效提高加工效率,优选特种加工工艺解决超大阳模饰纹难题,采用设备研磨与人工抛光相结合的方案,保证模具型面表面粗糙度,满足设计及使用要求。     

微拱形阵列导光板快速热压成型与微光学应用

微透镜阵列热压精密成型需要时间保温,生产效率较低。因此,提出在模芯加热表面的微沟槽阵列上对聚合物导光板进行热压,使工件热变形的微米尺度表面层流入微沟槽空间内,快速形成微拱形透镜阵列,而保证工件主体不变形。目的是实现高效率和低能耗的微光学透镜阵列热压成型加工。首先,针对导光板表面的微阵列结构和尺寸分析其微光学性能;然后,使用微磨削技术在模芯表面加工出高精度和光滑的微沟槽阵列结构;最后,研究微拱形阵列的快速精密成型工艺及微光学应用。微光学分析显示,微阵列的高度和分布密度对出光面的光照度影响较大。热压工艺实验结果表明,采用深度为104μm和角度为121°的微沟槽阵列模芯,在12 MPa的压力和110℃的温度下,可以在3s内将高度为50μm的3D微拱形阵列导光板快速精密热压成型。本文方法制作的87mm×84mm的导光板,与市面具有2D点阵且高度为8.2μm的丝网印刷导光板相比,光照度提高了21%,光照均匀度提高了27%。本文研究将促进微光学精准设计和制造在LED照明产业的应用。     

七、非热压罐成型技术在航空航天大型复合材料结构件中的应用取得重大突破

固化工艺作为树脂基复合材料构件最终成形必要的工序之一,对树脂基复合材料最终性能和其制造成本起着至关重要的作用。近几年,为克服热压罐固化工艺在成型复合材料构件时存在的能耗高、成形时间长、固化过程难以控制等工艺问题,以及复合材料构件大小受热压罐容积限制,且热压罐设备成本很高等设备问题,国外积极研发成本低廉、周期时间短的非热压罐固化成型工艺及装备技术。2014年,非热压罐固化成型技术在航空航天大型复合材料构件中的应用取得重大突破：非热压罐成型的直径5.5m运载火箭复合材料液氢贮箱成功通过性能测试;非热压罐成型技术首次用于飞机机身、机翼等主承力构件的批生产;开发出新型的自动铺带+非热压罐固化复合的工艺装备。     

复合材料自动化模压生产线的研究与应用

介绍了全自动复合材料净化槽外壳、模压成型生产线的工艺流程,包括机器人上料、高精度模压成型、机器人取件、产品打磨和激光开孔等工艺;此生产线的控制系统采用以线体主控PLC为核心,配合分布式I/O的控制方案,采用限位开关检测机构,配合报警系统和网络监测,保证自动化生产的安全性和可靠性。此生产线应用于新型净化槽外壳的自动化模压成型,极大地提高了生产效率和产品的合格率。     

百万定子线圈热压模的设计

介绍了作者公司首台百万汽轮机组定子线圈热压模具的设计结构与设计要点。根据百万机组定子线圈的诸多特点,阐述了如何确定合理的模具结构,以保证线圈的几何尺寸精确、绝缘厚度的均匀、水盒安装与绝缘位置准确,制造出高质量的线圈。     

电机成型线圈热压成型工艺与装备

阐述了中型电机成型线圈的热压成型工艺,在实验的基础上,研究并设计了中型电机成型线圈热压成型装备.实验证明,该热压成型机能够满足线圈的热压成型工艺要求,并能提高劳动生产率,适于现代电机制造业发展.     

树脂基碳纤维复合材料栅格天线反射面制造技术

介绍了树脂基碳纤维复合材料(CFRP)栅格天线反射面的制造技术.纤维采用日本东丽公司的T700,基体为3234树脂体系,采用球墨铸铁制造模具,真空袋热压罐成型工艺.通过认真的工艺研究,突破了模具设计与制造、铺层设计、成型工艺等关键技术,制造的栅格天线反射面栅格条宽度和厚度均匀,外表光洁,型面精度高,满足了设计要求.     

长甸水电站VPI定子线棒定子装配工艺研究

介绍了长甸水电站VPI定子线棒定子装配的工艺过程,阐述了在线棒装配过程中存在的问题以及处理方案,解决了VPI线圈端部形线不好导致下线困难、影响产品质量的难题,保证定子装配质量,为类似机组的定子装配积累了经验。     

优化方法在注塑成型数值模拟中的应用

注塑成数值模拟技术,可通过计算机对设计方案进行分析计算,在模具制造之前,预测设计中存在的问题,为模具设计与注塑成型工艺优化提供定量依据。针对注塑成型数值模拟技术智能化、自动化的发展趋势,在此给出了注塑模冷却系统、塑件厚度尺寸、浇口位置、一模多腔的浇道布置及注塑成型鲁棒（稳健性）设计的优化模型,说明了优化方法在注塑成型数值模拟中的应用情况。