粉末冶金钢轴毂成本降低30%

芝加哥粉末金属产品公司用粉末冶金（P／M）疗法成型的卡车钢轴毂，比用锻造法成型成本降低30％，且性能更好。采用1650吨压力热压成型的轴毂，最小密度达7．2g/cm^3,最低拉伸强度达1070MPa，这种为福特汽车公司制造的轴毂，曾获得由金属粉末工业联合会颁发的2004年度国际粉末冶金设计竞赛金奖。     

热压成型制备玉米芯基生态炭

以来源丰富、价格低廉的玉米芯为原料,通过炭化和活化（水蒸气为活化剂）制备生态炭。为提高生态炭的收率,炭化前采用热压成型的方法对玉米芯原料进行预处理。通过对成型温度、成型压力、成型时间等工艺参数的研究,得出较佳热压成型条件：成型温度为275~300℃,成型压力为5~15 MPa,成型时间为10 min。研究结果表明,成型工艺参数对总炭化收率的影响程度由大到小依次为：成型温度〉成型压力≈成型时间;热压成型使玉米芯的炭化收率由成型前的18.52%（质量分数）提高到成型后的25.58%;热压成型对生态炭的比表面积影响较小,所制生态炭比表面积为982 m2/g,以微孔为主,微孔率高达97.31%。     

激光烧结A6工具钢零件

据报道，美国加利福尼亚州的三维系统公司，利用优选激光烧结系统由A6工具钢制造的激光烧结粉末冶金零件，能在极短时间和低成本情况下，为塑料注射成型提供高强度工具。据悉激光成型A6钢制品能满足精度、表面光洁     

聚碳酸酯仿生超疏性自清洁表面的微热压成型

荷叶超疏特性自清洁功能的仿生制造是解决传热表面结垢问题的一种有效途径,基于荷叶超疏特性自清洁机制分析,设计出具有仿生自清洁功能的聚碳酸酯微观阵列圆柱和圆锥台形粗糙结构的超疏特性表面形貌,研究了其微热压成型工艺。研究表明:通过仿生表面改形,使聚碳酸酯基片形成微米级阵列圆柱形和圆锥台形粗糙微结构,可使其液珠接触角超过160°,从而使其具有荷叶类似的超疏特性自清洁功能,而低压微热压成型工艺能实现仿生聚碳酸酯微观阵列超疏特性自清洁功能表面成型制造。当热压成型温度跨越Tg+20℃,聚碳酸酯基片可完全演化为黏弹性高弹态,这可使变形充填成型所需的应力突降98%,从而使微观阵列圆柱和圆锥台的热压成型压力分别降低至2.0、2.85 MPa,可有效避免仿生超疏特性自清洁功能表面微热压成型的脱模损伤。     

用粉末冶金不锈钢制造折叠刀安全扣

美国加州的阿思科烧结公司用粉末冶金不锈钢为“花花公子”刀具制造了安全扣．这种安全扣适用于多种型号的折叠刀。可用于“花花公子”折叠刀的新型ASAP百次快速释放系统，即在安全扣释放前，是不会打开折叠刀的。这种粉末冶金不锈钢为410系列不锈钢，可以尽无余量粉末冶金一次成型，材料密度为6．5g／cm^3．最大拉伸强度为105ksi．屈服强度为90ksi，硬度为23HRC。     

成型气氛对超高分子量聚乙烯生物摩擦学性能的影响

研究了热压成型气氛对超高分子量聚乙烯（UHMWPE）力学和生物摩擦学性能的影响.分别在常规气氛和10-3 Pa的低真空环境下通过热压成型工艺制备UHMWPE试样,对其断口形貌、密度、球压痕硬度、冲压剪切强度、抗划痕性能和生物摩擦学性能进行测试分析.结果表明,常规气氛模压成型UHMWPE会在试样内部残留有气孔缺陷;低真空环境下模压成型UHM-WPE能有效地消除试样内的气孔缺陷,并增加其密度、硬度、冲压剪切强度和抗划痕性能.小牛血清润滑下的往复式摩擦磨损结果显示,低真空环境模压成型UHMWPE试样的耐磨性能比常规气氛模压成型的耐磨性能提高18.9%.     

闭式生物质热压成型传热模拟

根据生物质材料压缩过程发生弹塑性变形的特点,基于EDEM离散元分析软件,建立生物质热压过程中接触模型和传热模型,设计API接口二次开发程序,在不同模具直径和保压时间等工艺参数条件下对闭式生物质热压成型传热过程进行仿真分析.仿真结果表明:随着压缩量增加,成型过程传热加快,相同时刻大压缩量成型过程中生物质柱状燃料芯部温度较高;在相同压缩体积下,成型模具直径分别为10、20及30 mm时,随着模具直径增大,虽然模具与生物质燃料接触面积增大,但燃料芯部温度却呈现降低趋势;传热过程分析表明,合理设置成型后的保压时间对燃料成型效果及节能具有积极意义.     

共聚聚酯板材

美国伊士曼化工公司在我国市场推出高清晰、高光泽、更坚韧、更易加工成型、绿色环保的共聚聚酯板材。这种板材具有耐紫外线照射；可热压成型无须预干燥：成型温度低于丙烯酸和聚碳酸酯：耐冲击性是丙烯酸的20倍：可进行涂装、印刷：具有很好的化学稳定性的特点，其综合性能优于亚克力和聚碳酸酯，除适用于户外广告、招牌标志、商店用具等外，还可在工业、建筑、汽车、日常生活等方面有广泛的用途。     

碳纤维增强热塑性复合材料研究进展

系统介绍了碳纤维增强热塑性复合材料的研究进展,包括界面改性（物理改性和化学改性）、结构设计（仿生结构、三维编织结构和机械结构）和成型工艺（树脂传递模塑成型、自动铺放成型、长纤维增强热塑性树脂成型工艺、热压成型和3D打印成型）。最后,介绍了碳纤维增强热塑性复合材料在运载行业的应用和发展情况,并对其未来发展情况进行了展望。     

丙纶基纤维增强复合材料的成型工艺探讨

以玄武岩纤维、玻璃纤维为增强纤维,丙纶为基体纤维,利用包缠技术制得复合线,织造平纹组织预制件,采用直接热压成型工艺制备丙纶基纤维增强机织复合材料,并对复合材料的成型工艺进行了优化设计。研究结果表明：在合理且统一的热压工艺参数条件下,采用多层预制件复合,且在加工模具中添加与预制件厚度相适应的垫片,可以得到成型效果良好的丙纶基纤维增强机织复合材料,达到成型优化的目的,同时满足了复合材料在厚度上的要求。     

丙纶基纤维增强复合材料的成型工艺探讨

以玄武岩纤维、玻璃纤维为增强纤维,丙纶为基体纤维,利用包缠技术制得复合线,织造平纹组织预制件,采用直接热压成型工艺制备丙纶基纤维增强机织复合材料,并对复合材料的成型工艺进行了优化设计。研究结果表明:在合理且统一的热压工艺参数条件下,采用多层预制件复合,且在加工模具中添加与预制件厚度相适应的垫片,可以得到成型效果良好的丙纶基纤维增强机织复合材料,达到成型优化的目的,同时满足了复合材料在厚度上的要求。     

亚麻/低熔点聚酯纤维热塑性复合材料性能研究

以开发低成本、省能源的天然纤维复合材料为目的,采用亚麻/低熔点聚酯纤维针刺非织造布为预成型材料,经热压制作了热塑性复合材料.对复合材料的拉伸与弯曲性能进行了测试与评价,研究了亚麻纤维碱液处理及热压成型工艺对复合材料板材力学性能的影响.结果表明:碱液处理后复合材料单层板的纵向拉伸强度、弯曲强度分别提高了100/0和220/0以上;热压工艺为压力9 MPa、温度180℃、时间30 m in时,板材的力学性能最佳;在铺层数或纤维含量相同的情况下,层合板的力学性能低于单层板的纵向力学性能而高于其横向力学性能.     

硫化匀精矿无污染冶金新工艺研究

开发新的团工艺是实现硫化锌精矿直接还原蒸馏无污染冶金新工艺的关键技术之一，本文的研究结果表明，采用热压制团工艺以３８ＭＰａ的压力可制备出抗压强度达４３．５ＭＰａ的生团矿，热压制团的最佳预热温度为４５０－５００℃，时间约５ｍｉｎ，最后，探讨了热压成型的机理。     

废纺纤维板的成型工艺及阻燃性能的研究

利用废旧纤维和传统的纺织设备、热压设备，研究了热塑性聚酯纤维、棉纤维／聚丙烯纤维复合板材的生产工艺以及工艺参数和纤维复合板材性能之间的关系，具体探讨了成型温度、时间、压力等工艺参数对复合板材的力学性能的影响，得出试片在10MPa的成型压力下的最仁佳成型条件为：聚丙烯纤维含量为40％，成型温度200℃，成型时间4min，此时所制备的复合材料弯曲性能最佳，还采用对针刺复合毡溶液浸渍阻燃的方法，对此种纤维复合材料的阻燃性触进行了研究，确定了聚磷酸铵、十溴二苯醚两种类型的阻燃剂匹配使用的阻燃工艺，取得了较好的实验效果，即在阻燃剂的含量为25％时，纤维复合板材的限氧指数（LOI）能达到30.2。     

新型大麻纤维复合材料的制备

采用大麻纤维下脚料、聚酯纤维和ES纤维作为原材料,在传统非织造布设备上采用热风法制备无纺毡,再对其进行热压成型制得大麻纤维复合型材,对ES纤维含量与成型工艺参数对型材力学性能的影响进行探讨．结果表明,随着ES纤维、成型温度和成型时间的增加,大麻纤维复合板材的拉伸强度和弯曲强度先增加后下降：大麻纤维复合板材的最优加工工艺为：ES纤维质量分数45％,成型温度195℃,成型时间6min．成型压力2．5MPa．     

基于虚拟样机的步进冷弯成型运动系统建模与仿真

步进式冷弯成型工艺是一种新的设备,将虚拟样机技术应用于设计开发中,对步进式冷弯成型研究开发进行一定探索.在三维造型软件SolidWorks环境下创建设备模型,并运用自下而上虚拟装配模式完成设备的三维模型.并将模型导入多刚体动力学仿真软件ADAMS中,建立步进式冷弯成型设备传动系统虚拟样机,对虚拟样机进行运动学仿真分析,结果验证了机构设计的合理性与可行性.     

再生涤纶/黄麻/丙纶纤维复合板材的制备与研究

利用针刺法非织造技术将再生涤纶(PET)、黄麻和丙纶短纤维(PP)进行混合、成网、加固制得再生涤纶/黄麻/丙纶纤维复合毡,再将制备的纤维复合毡经过热压成型工艺,制得纤维复合板材。研究制备的纤维复合板材的拉伸和弯曲性能,分析原料混合比例、热压参数(温度、时间、压力)对纤维复合板材的该性能的影响,研究分析得出:当再生涤纶短纤维、黄麻短纤维和丙纶短纤维质量混合比为35:35:30、热压温度为230℃、热压时间为1.0min、热压压力为5MPa时,制备的再生涤纶/黄麻/丙纶短纤维复合板材的拉伸强度和弯曲强度最大。     

冲压成型与滚压成型的应用与比较

冲压成型和滚压成型是机械制造业的两种加工方式，各有特点并在实际生产中均有大量的应用，文中通过具体零件的加工过程，对两种成型方式进行比较。     

塑料注塑成型模拟初始设计系统的研究与开发

塑料注塑成型模拟需要有关塑料材料，模具材料、冷却介质及工艺条件的精确信息，这些信息随成型过程的不同阶段有很大变人 出了基于成工艺和数据库的初始设计系统，利用该系统可方便地选择各项材料和工艺条件，并自动生成塑料注塑成型所需的数据文件。     

陶瓷材料的凝胶注模成型技术

介绍了凝胶注模成型技术的起源、基本原理、分类、工艺流程、工艺特点以及陶瓷浆料的稳定机制。采用该技术可净尺寸生产形状复杂的大尺寸陶瓷零件，生产成本低，可靠性高，且所成型的陶瓷坯体成分和密度均匀，干燥和烧结过程中不会变形，缺陷少，坯体强度高，可进行机加工。凝胶注模成型工艺的重点和难点是浆料的可控固化，坯体与空气接触后的表面剥落以及干燥、排胶和烧结过程中升温速度的控制。