超临界二氧化碳中分散红3B对超细涤纶织物的染色研究

用超临界二氧化碳染色法对超细涤纶织物的染色状况分别从时间、温度、压力方面进行了考察研究.优化出超临界二氧化碳中分散红3B对超细涤纶织物的染色工艺:20MPa、110℃染30min,并比较了染色的K/S值.结果表明:超临界状态下染色远比高温高压染色的超细涤纶得色深,且色牢度优于高温高压染色.     

超临界CO2中分散红60对涤纶染色的研究

超临界流体染色（Supercritical Fluid Dyeing，简称SFD）是纺织品印染工业的一项新兴工艺．这种工艺解决了水染工艺的耗水、耗能、污染及经济性等方面的问题，可真正实现无水染色，彻底解决水污染问题．本实验对在超临界CO2中用分散红60染涤纶进行了研究，考察了温度、压力和时间对染色深度（K/S值）的影响，确定了最佳工艺条件，并在此条件下对实验结果进行了牢度测试评定．结果显示：随着温度、压力的升高和时间的延长，染色深度（K/S值）增大，且温度对染色深度（K/S值）的影响要比压力显著；最佳工艺条件为25MPa、120℃和100min．对实验结果进行了牢度测试评定，结果显示超临界染色可用于分散染料染涤纶．     

超细涤纶超临界二氧化碳染色研究

文章从超临界二氧化碳(SC-CO2)染色原理出发,研究了对超细涤纶纤维的染色工艺,通过测定K/S值和各项染色色牢度与高温高压染色工艺进行了比较;研究比较了不同结构分散染料在超临界二氧化碳染色中的差异。结果表明:分散蓝79在超临界二氧化碳中染超细涤纶织物的合理工艺条件为温度110℃,压力20MPa,时间60min,各项色牢度均达到4级以上;超临界二氧化碳染色时,分散染料分子极性越低越有利于上染涤纶;与高温高压染色工艺相比,超临界二氧化碳染色工艺染色得色更深,加工流程短,染色温度低,染料可回用,染色后无需水洗,环保特性突出。     

超临界CO_2中分散红54对人造麂皮的染色研究

研究了在超临界CO2中用分散红54染人造麂皮,考察了温度、压力和时间对染色深度K/S值的影响,进行了牢度测试评定.结果表明:随着温度、压力的升高和时间的延长,染色深度K/S值增大.在超临界CO2流体中,分散红54在22 MPa、100℃,对人造麂皮染色45 min左右,就能达到良好的染色深度(K/S值达到3.007),其耐摩擦牢度优于传统水浴染色0.5级.     

涤纶织物在超临界二氧化碳中的染色性能研究

研究涤纶织物在超临界二氧化碳染色的上染速率、上染率、表观深度K S值、匀染性及其影响因素。并通过实验结果表明 :随着超临界二氧化碳染色温度、压力的提高 ,涤纶织物的上染速率、上染率及K S值增加 ;当预定型温度在 160℃左右时 ,涤纶织物的K S值、上染率最低 ;织物要得到良好的匀染性 ,二氧化碳流体要有合适的循环速率     

香豆素荧光分散红277对涤纶织物的染色性能

采用香豆素荧光分散红277在水介质或水/二氧化碳(H2O/CO2)介质中对涤纶织物进行染色,采用控制变量法设置32组染色试验,通过分析染色时间、温度和压力对涤纶织物染色的影响,得出较优的H2O/CO2介质染色工艺条件为2h、100℃和10MPa.在此染色条件下获得的涤纶织物的K/S值为4.90,固色率为97％.染色后涤纶织物的耐皂洗色牢度为4～5级,耐摩擦色牢度为4级,耐皂洗色牢度和耐摩擦色牢度均符合国家标准要求.染色后的涤纶织物在自然光源下呈现桃红色,在紫外光源下呈橙红色荧光,荧光发射最大波长为583 nm.     

分散红54超临界CO2染色染料量对上染性能的影响

为解决涤纶染色耗水耗能大、污染严重等问题,利用超临界流体溶胀、传质速率快的特性,对涤纶进行超临界流体无水染色。在压力22 MPa,温度120℃,CO₂流量50 g/min,涤纶织物10 g的染色条件下,研究了不同量的分散红54对涤纶织物染色性能的影响。结果表明:染料质量分数为5%时,可以得到涤纶织物较大上染量36～38 mg/g;当染料量较大时,染色前期的染料量对上染量基本没有影响;而染料量较小时,染料量对上染量有着十分显著的影响,随着染料量的增加,上染量不断增加。     

超临界CO2流体流速对涤纶织物染色的影响

超临界CO2流体的流速会影响染料在超临界CO2介质中对涤纶织物的上染性能和染色均匀性。通过研究在不同超临界CO2流速下的C．I．分散红60对涤纶织物的上染性能和匀染性的影响，得出其影响规律。     

不同染料组合对涤纶/锦纶复合超细纤维织物的染色

针对涤纶/锦纶复合超细纤维织物在染色时不易染得深浓色以及深浓色牢度差的问题,分析比较了采用不同染料组合对其进行染色的优缺点。分别使用分散—活性染料、分散—直接染料、分散—酸性染料对涤纶/锦纶复合超细纤维织物进行染色。结果表明,对染色深度要求较高但是对染色牢度要求不高的涤纶/锦纶复合超细纤维可以选择使用分散/直接或分散/酸性染料染色。使用分散—活性染料染色可以使涤纶/锦纶复合超细纤维织物获得深浓色泽的同时还能有较好的染色牢度,染料用量12%(owf)时,主要色牢度(耐水洗,耐摩擦)仍能达到4级及以上。     

大豆蛋白纤维超临界二氧化碳染色探讨

介绍在超临界CO2中用分散活性染料对大豆蛋白纤维进行染色,通过正交试验得出优化染色工艺:染色压力为15MPa,染色温度为80 ℃,染色时间为20 min.     

超临界二氧化碳染色技术的研究进展(上)

介绍了超临界二氧化碳染色技术优于传统水染色的特点;着重阐述了用于超临界二氧化碳染色的染料性质．包括其分类、溶解度以及亲和力等;并以纤维PET染色为例进一步说明了染色的机理,最后提出了关于超临界染色发展的新策略与展望。     

匀染剂在超细纤维染色中的作用机理探讨

通过匀染剂对分散染料的溶解状态、上染速率、染料的解析与迁移、染料的高温分散性、染深性以及染料的配伍性的影响进行研究,探讨匀染剂能够改善超细纤维染色性能的作用机理。     

超临界CO2萃取辣椒红色素的研究

本文着重研究了以传统溶剂萃取法得到的辣椒油树脂为原料，以无毒、易得、价廉的ＣＯ２为萃取剂，采用超临界萃取的方法提取辣椒红色素。通过对萃取压力、萃取温度、萃取时间、ＣＯ_２流量等条件的试验，获得了最佳的工艺参数。试验结果表明，超临界萃取法具有工艺简单、操作安全、产品质量好、萃取效率高等优点。     

涤纶织物在超临界二氧化碳流体中的染色研究

利用在超临界二氧化碳流体中加入分散染料的方法,对涤纶织物的染色效臬进行了研究。考察了影响染色的三个主要因素（温度、压力、染色时间）对上染量的影响,并测定了涤纶织物的上染量和色牢度。实验结果表明,当超临界二氧化碳染色的工艺条件为温度90℃、压力28MPa、染色时间1h时,涤纶织物的染色质量较好。     

织物的超临界CO2介质染色初探

本文介绍了分散染料以超临界ＣＯ２为介质对聚酯织物染色的实验。实验采用静态法和流动法，测定了分散料在超临界ＣＯ２中的溶解度，并对染色条件进行了优化，合适的条件下取得了与水浴染色相同的效果。     

分散染料在超临界CO2中上染涤纶的研究

通过对分散蓝 79在超临界CO2 体系中上染涤纶的动力学研究 ,得出染料在该体系中不同温度条件下对涤纶纤维的扩散系数及染料在纤维中扩散的表观活化能。     

玉米胚芽油的超临界CO2萃取

研究了超临界CO2流体萃取玉米胚芽油的条件,着重研究了萃取压力、温度、萃取时间和CO2流量对油脂萃取率的影响,优化了萃取工艺条件;萃取压力35MPa,温度50℃,时间3h,CO3流量34kg/h,并利用GC／MS分析了最佳条件下萃取的玉米胚芽油成分组成。并比较了超临界CO2萃取的玉米胚芽油样和乙醚萃取油样的理化性质。     

超临界CO2萃取大蒜提取物

研究了超临界二氧化碳萃取大蒜精油的可行性 ,得出最佳的提取工艺条件为 15MPa,40℃。若只需得到蒜素可采用发酵醇提法预处理 ,这样所得蒜素的得率最高 ,可达 44 .5 7% ,若要得到大蒜精油必须进一步利用有机溶剂进行萃取 ,每千克大蒜可得大蒜精油 1.8g。同时对制得的大蒜精油进行了红外吸收光谱定性分析。     

用于超临界二氧化碳无水染色的上浆及退浆方法和装置研究

超临界二氧化碳无水染色可以有效地减少环境污染,文章研究了一种用于纺织印染领域的超临界二氧化碳无水染色的上浆和退浆方法及所用的高压装置。将蜡质浆料用于超临界二氧化碳无水染色前的上浆,接着整个退浆过程只用超临界二氧化碳流体来溶解浆料,退浆后无需处理废液,只需降低工作压力,二氧化碳就会变成原本的气体状态,并可被回收用于下一步染色,剩余的浆料也可重复利用,整个过程完全绿色环保,所使用的高压装置设计简单、设备成本低,为产品工艺研发中的小型试验提供了一种低成本且高效的途径。