压缩气体除鳞技术在攀钢轨梁厂万能生产线的应用

根据除鳞介质的不同可将除鳞工艺分为高压水除鳞、压缩气体除鳞、喷沙除鳞。其中高压水除鳞是国内外非常成熟也是运用非常广泛的技术,在国内的型钢生产工艺中,基本上全部采用高压水除鳞。气体除鳞和喷沙除鳞在国外是比较成熟的技术,在实际生产中也得到广泛运用。国内对于气体除鳞和喷沙除鳞尚处于摸索研究阶段,本文主要针对气体除鳞工艺技术原理进行简单介绍。     

再生除铅剂精炼除铅的工业试验

进行了再生除铅剂精炼除铅的工业试验.试验表明,锑火法精炼中再生除铅剂的除铅效果与普通除铅剂基本相同,可替代普通除铅剂使用.     

粗四氯化钛除钒工艺发展现状

综述了铜丝除钒、硫化氢除钒、铝粉除钒、有机物除钒等的机理及优缺点,对最具有发展前景的铝粉除钒和有机物除钒的发展现状和面临的问题作了详细的对比介绍。     

中厚板生产线除鳞系统的优化与改进

为了解决钢板表面氧化铁皮压入缺陷问题,对唐钢中厚板生产线的除鳞箱及轧机除鳞装置进行了除鳞打击试验,试验结果表明:除鳞喷嘴老化、除鳞喷嘴之间出现干涉和除鳞高度没有满足设计要求,导致除鳞时打击力偏弱,除鳞效果较差,容易产生氧化铁皮压入缺陷。通过实现轧机导卫随动功能确保除鳞高度,定期检查、更换喷嘴,对除鳞集水管的制作精度严格把关等,建立除鳞系统的长效管控机制,避免钢板氧化铁皮压入缺陷。     

线材除鳞技术的应用和发展

介绍了金属线材除鳞的必要性及其常用的除鳞方法。详细阐述了目前国内金属线材拉拔生产线所采取及正在研发的化学除鳞、机械除鳞和光电除鳞技术。指出无酸洗环保型除鳞技术是线材除鳞的发展方向,金属线材生产企业需根据拉拔线材氧化铁皮的特性来选择合适的除鳞方式。     

含钒液体除硅过程的研究

探讨了除硅过程的机理,研究了除硅剂种类、用量、液体pH值、温度、静置时间对除硅效果的影响.结果表明:在弱碱性条件下,添加除硅剂A对含钒液体除硅过程具有良好的效果,除硅率可达90%以上,且除硅过程不会造成溶液中钒的沉淀损失.     

韶钢中厚板生产线除鳞系统优化改进

韶钢在中厚板生产中遇到各种除鳞问题,通过原因分析,提出相应的改进措施。针对生产效率提高后高压水除鳞系统流量不足、坯料厚度变化后除鳞箱除鳞效果差等现象,分别采用增设蓄能罐和自动升降除鳞箱的方法,同时根据薄规格钢板的除鳞要求,增加精除鳞集管数量。各项措施实施后,提高了除鳞质量,降低了除鳞能耗,达到了预期目的。     

电解金属锰生产过程除镁的研究

对电解法炼锰生产过程中的硫酸锰电解液除镁进行研究。先将部分硫酸锰电解液除去重金属杂质,然后对原始电解液和除重金属后的电解液分别使用重结晶法和氟化沉淀法进行除镁对比试验。结果表明,先用硫化沉淀法除重金属,再用氟化沉淀法除镁,除镁效果最佳,除镁率达到92.74%。     

分段式除鳞在热连轧上的应用

主要论述了某热轧厂精轧除鳞箱改造前状况及存在的主要问题;改造方案及改造后分段式除鳞的技术特 点。研究表明通过除鳞集管分段控制能够在保证除鳞效果的条件下降低该工序的能源介质消耗。改造实践证明 在除鳞系统压力不变的条件下,通过除鳞集管分段式控制,同时优化喷射角、入射角和喷射距离等射流参数以及合 理选择喷嘴型式等措施,能够提高除鳞打击力,改善除鳞效果,并有效降低除鳞能耗和除鳞水量。     

铅黄铜复合分离法除Pb工艺探讨

简述了目前国内外铅黄铜除Pb工艺的现状,在分析复合分离法除Pb的理论基础上得出了Ca元素除Pb的可行性.归纳总结了Si-Ca及Mg-Ca除Pb剂对除Pb效果的影响及对除Pb后合金性能的影响.Si-Ca除Pb剂除Pb后,黄铜熔体中的Pb脱除率达到83%,但除Pb后黄铜基体中Si含量超标;Mg-Ca除Pb剂除Pb后,黄铜熔体中的Pb脱除率达到77.3%,基体中添加的Mg与Cu形成Cu_2Mg金属间化合物,在切削过程中起到与游离Pb相似的润滑、断屑作用,从而实现铅黄铜的脱Pb及再生环保易切削黄铜的开发.     

高含钒粗TiCl4脂肪酸除钒试剂选择及除钒机制探索

为了开发高含钒(三氯氧钒含量0.4％～0.8％(质量分数))粗TiCl4精制除钒工艺,研究了不同脂肪酸对高含钒粗TiCl4除钒效率、除钒产生残渣黏壁及沉降等性能的影响.研究结果表明,不饱和脂肪酸除钒速率要大于饱和脂肪酸,且除钒速率随着不饱和度的增加而增大.但是饱和脂肪酸除钒过程产生的除钒残渣黏壁程度较不饱和脂肪酸除钒残...     

变频技术在热轧除鳞系统中的应用

叙述了变频技术在热轧除鳞系统中的应用,该技术针对热轧除鳞系统在生产过程中间歇性除鳞、除鳞泵长期高速运转的实际工况,将变频技术应用到除鳞系统中,达到了提高除鳞效果、提高阀门使用寿命、节能减排的目的。     

高压水除鳞装置工艺参数设计与应用

介绍了莱钢小型合金钢生产线高压水除鳞装置的工艺参数设计.高压水除鳞系统方案为柱塞式高压泵+变频器+除鳞阀+喷水装置,除鳞点设计为周期性间断式喷水除鳞方式,确定的除鳞水压为18 MPa,水射流速度为188 m/s,流量为38 m3/h,根据钢坯规格不同设定2组除鳞环,分别12个喷头和10个喷头.温降校核表明,允许除鳞时间为10.3 s(>3 s的实际除鳞时间).应用表明,系统运行稳定,除鳞效果好.     

提高热轧钢管除鳞效率的途径

分析了高压水除鳞原理和影响除鳞效果的主要因素,从除鳞方式、高压水除鳞系统参数的合理设计、喷嘴结构及位置等方面探讨了提高热轧钢管除鳞效率的途径.     

一种新型铝合金熔体在线除气装置

介绍了铝合金熔体在线除气装置的作用,分析了现用在线除气装置的缺点,介绍了一种新型在线除气装置及其特点,测试了新型在线除气装置的除氢效果。     

宽厚板轧机除鳞系统的研究与应用

针对邯钢中板厂生产宽厚板氧化铁皮压入缺陷,基于除鳞装置现状和钢坯除鳞基本原理,分析研究影响除鳞效果的因素,探索并优化除鳞方案。根据钢坯不同厚度,精确调整除鳞集管高度,改变喷嘴出口至打击面的垂直距离,确保最合适的除鳞打击力。实际应用表明,除鳞效果得到明显改善。     

高压水除鳞系统管路预充水方式的选择

热轧生产线配套的高压水除鳞系统设备在除鳞作业间歇时对除鳞阀后管路进行预充水,能有效防止管路失水变成空管而集气,消除除鳞作业时引起管路冲击、振动,防止管路设备的损坏,其预填充水方式有低压充水和高压充水两种。非节能型除鳞泵和蓄能器混合供水的除鳞系统,以及除鳞泵直接供水的除鳞系统宜选择高压充水方式,系统增加的能量很少,安全可靠;节能型除鳞泵和蓄能器混合供水的除鳞系统宜选择低压充水方式,系统能耗低,但系统安全性相对较差。     

铜冶炼工艺废水中氟的脱除试验研究

为了解决企业工艺废水除氟工序中成本较高、结垢严重等弊端,以某铜冶炼企业初步处理的工业废水为研究对象,考察引入两种新的除氟试剂替代现有除氟试剂的可行性。通过单因素条件实验,探索了工业废水初始pH、反应时间、反应温度、搅拌速度、除氟试剂A用量和除氟试剂B用量对工业废水除氟效果的影响。研究结果表明：在1 L的工业废水中,初始pH为6.0、反应温度为30℃、反应时间为20 min、搅拌速度为300 r/min、除氟试剂A用量为5 mL、除氟试剂B用量为25 mL的条件下除氟效果最佳,除氟后液含氟不超过10.0 mg/L,除氟率大于80%。     

带钢表面除鳞技术的发展及应用

介绍了传统的带钢冷轧前表面除鳞技术——机械除鳞和化学除鳞的应用,及各自的优缺点,通过对无酸除鳞技术和传统除鳞技术进行比较,表明无酸除鳞技术生产效率高、速度快、环保成本低,是冷轧轧前带钢表面处理工艺新的发展趋势。     

充水系统在除鳞中的应用

在钢铁热连轧生产线精轧高压水除鳞系统中,除鳞水由高压离心式除鳞泵加压后,高压水通过喷射阀及除鳞充水系统后进入除鳞集管进行除鳞作业;不除鳞时,喷射阀关闭,高压水通过除鳞充水系统后由除鳞集管的喷嘴排出。整个高压水除鳞系统由充水系统代替最小流量系统对泵的保护,保证在不除鳞时,除鳞泵有流量输出,能有效防止除鳞泵发热、汽蚀及机械故障。