焦化蜡油加工技术的探讨

论述国内外焦化蜡油加工技术，重点讨论焦化蜡油直接进加氢裂化装置或催化裂化装置的制约因素及解决办法，认为焦化蜡油糠醛精制抽余油是一种优质的催化裂化原料。     

焦化蜡油加工方案的探讨

针对焦化蜡油碱性氮化物、芳烃含量高的特点，直接作为催化裂化原料时，应采用较高的反应温度，剂油比和抗氮能力强的催化剂，或者采用加氢精制，及与其他直馏蜡油混合加氢裂化；或者采用脱氮剂脱除焦化蜡油中的碱性氮化物，然后再做催化裂化原料。利用焦化蜡油正构烷烃和线性ａ烯烃也是焦化装置产品利用的新途径。     

加氢裂化装置加工焦化蜡油的难点分析与对策

以国外某炼油厂1.0 Mt/a加氢裂化装置为例,对焦化蜡油与直馏蜡油的理化性质进行了对比,分析出加氢裂化装置加工焦化蜡油的难点为硫、氮、不饱和烃、芳烃及焦粉含量高,原料干点偏高且重杂质多。针对焦化蜡油加工难点提出了以下对策:尽量控制焦化蜡油干点不高于520℃;原料油和注水罐设置氮气气封;适当注入质量分数为50~100μg/g的阻垢剂;加强注水管理,优先选用加氢类汽提水、加氢裂化塔顶凝结水、除氧水等优质水源;优化设备设计与选材;设置焦化蜡油预过滤器等一系列针对性措施,有利于加氢裂化装置的长周期稳定运行。对进料中含有焦化蜡油的加氢裂化装置的设计具有一定的指导意义。     

焦化蜡油合理加工工艺的研究

本研究采用溶剂抽提、加氢精制、蒸馏等炼油、化工工艺的优化组合,将性质差、价值低,目前未能很好利用的焦化蜡油加工成质量优良、附加值高的蒸汽裂解制乙烯原科或催化裂化原料。同时可望研制出橡胶填充油、重交通道路沥青和其他石油化工产品。本研究指出了焦化蜡油的合理加工途径,使焦化这个老工艺获得新的强大活力。本研究所确定的技术路线,生产成本低,经济效益高,无环境污染,简单易行,是符合发展中国家国情的重油加工新工艺。本研究成果已申请国家发明专利,公开号CNl042730A。     

我国焦化蜡油催化裂化技术进展

介绍了焦化蜡油的特征组分和各组分对催化裂化反应的影响。概括了焦化蜡油影响催化裂化转化率的3个因素:焦化蜡油本身低裂化性能,竞争吸附效应,易生焦特性。对催化裂化掺炼焦化蜡油的催化裂化吸附转化加工焦化蜡油工艺,两段提升管加工焦化蜡油工艺和分区催化裂化工艺进行了概述。指出开发具有脱氮功能的催化裂化焦化蜡油催化剂、氮转移助剂及脱氮工艺,减少催化裂化过程中氮转移至液体产品,满足产品质量的需求,是催化裂化焦化蜡油发展的趋势之一。     

焦化蜡油络合脱氮-催化裂化优化加工工艺技术

为解决焦化蜡油碱氮含量高,不能进入催化裂化装置掺炼的问题,采用WLDN-5脱氮剂,对焦化蜡油进行络合脱氮处理,在脱氮剂用量为焦化蜡油质量分数的1.5%,反应温度75~85℃,搅拌时间为30 min的操作条件下,脱氮焦化蜡油碱性氮含量可降至500μg/g以下,脱氮率达到75%以上;将脱氮焦化蜡油送入催化裂化装置掺炼,标定结果表明,与掺炼未脱氮的焦化蜡油相比,催化剂单耗下降0.44 kg/t,油浆收率下降1.68%,总液收提高2.44%,汽油烯烃含量下降4.7%,柴油质量变化不大,脱氮焦化蜡油可作为良好的催化裂化掺炼原料。     

催化剂组成及性能对焦化蜡油催化裂化影响的研究

探讨了以减压瓦斯油掺炼部分焦化蜡油为进料时催化剂组成及性能对催化裂化产品分布等的影响。结果表明，对高氮含量的焦化蜡油，分子筛的用量及类型、载体的活性等都具有显著的影响。应根据装置加工的具体状况，选择适宜的活性组元及载体，避免汽油的过度裂解和高的生焦率。     

国内焦化蜡油的加工方法

分析了焦化蜡油（CGO）氧化物含量高,稠环芳烃及胶质含量高的特点,介绍了目前国内加工CGO的方法：FCCU直接掺炼CGO,吸附转化工艺（DNCC）,加氢处理和溶剂精制等,比较了各种方法的优缺点。     

低质焦化蜡油的加工优化

针对以胜利原油的减压渣油为原料所产焦化蜡油质量差、难以加工的问题，齐鲁分公司胜利炼油厂对焦化蜡油的几种加氢工艺进行了比较分析，并配合改进过滤系统，最终认为在渣油加氢处理中用焦化蜡油代替直馏蜡油作稀释油，实现焦化-加氢-催化裂化的组合工艺最为优化，并且还有助于全厂蜡油资源的优化利用。     

焦化装置长周期运行的影响因素及措施

结合中国石化上海石油化工股份有限公司延迟焦化装置的实际运行情况,从减少加热炉、焦炭塔大油气管线和分馏塔结焦方面,分析了制约延迟焦化装置长周期运行的主要因素,如原料性质、加热炉炉管平均表面热强度、加热炉出口温度、焦炭塔冷焦吹气量、焦炭塔操作负荷、急冷油和消泡剂注入方式、分馏塔操作等.在此基础上介绍了该装置为了延长运转周期所采取的一些措施,并提出了改进建议.如合理搭配原料;加热炉炉管多点注汽;焦炭塔老塔切换进料后,继续打急冷油20 min,并严格控制吹汽量;将急冷油注入点由焦炭塔顶顶端移到水平大油气管线以下,急冷油由垂直单点注入改为45°三点注入;由塔底循环泵出口引跨线至加热炉出口,以便将分馏塔底沉积焦炭排往焦炭塔;等等.     

重油催化裂化装置结焦的原因及对策

介绍了重油催化裂化装置反应和分馏系统设备结焦的原因和采取的对策。控制合适的操作条件，在大油气管线进分馏塔入口处增加蒸汽环管，可以有效防止结焦。分馏系统加注油浆防垢刑及控制合适的外甩油浆量和分馏塔底温度，可以有效防止结焦。这些措施取得了较好的效果，使装置连续运行时间达到730d。     

加工高硫高酸原油对800kt／a焦化装置的影响及对策

分析了在加工高硫高酸原油的条件下,800kt／a焦化装置加热炉出现的问题,并提出相应对策,为同类装置的安全平稳运行提供了借鉴。     

重油催化裂化装置能耗现状及对策

分析了重油催化裂化装置经过历次改造后节能方面的现状，找出了目前工况下在烟气回收利用、余热回收利用方面的差距；并就烟气热量的回收、油浆高品质能量的合理回收、低温热的利用和降低富气线路压力降等方面的节能措施进行了探讨分析。     

镍和钒对石油加工过程的影响及对策

分析了镍和钒引起裂化和加氢催化剂失活的原因,并对各种抑制催化剂金属中毒的措施以及重油脱金属方法进行了详细阐述。     

重整装置反应加热炉操作的危害分析及对策

分析识别了重整装置加热炉在操作中的危害因素,并制定了确保重整加热炉安全运行的对策和安全预防措施.     

重油催化裂化装置非计划停工原因分析及对策

2004年8月,金陵分公司重油催化裂化装置因烟气轮机振动超标造成非计划停工。对烟气轮机叶片结垢和设备结焦堵塞的原因进行了分析,从中总结经验教训,提出防范措施。     

影响重整反应器安稳运行的因素及对策

针对重整反应器运行过程中出现的各种故障,分析其影响因素,并提出针对性的对策及建议,所实施的相应措施,对重整装置的高负荷运行创造了良好的条件。     

加工含硫原油对丙烷脱沥青装置的腐蚀及防护措施

介绍丙烷脱沥青装置的硫化物的腐蚀机理和加工含硫渣油后对部分设备的影响，分析了产生腐蚀的原因。提出了装置防腐的改进措施：循环溶剂系统中增加工艺脱硫设备，采用N-甲基二乙醇胺（MDEA）为溶剂吸收中压溶剂中的硫化氢；加强丙烷罐防腐，内壁喷铝或条件允许时更换材质,加热炉降低出口温度及更换材质。结果证明采取的防腐措施有效地缓解了硫对设备的腐蚀，延长了装置运转周期。