新型挤出机头及其挤出流动分析

介绍了可安装在现有的通用挤出机上的芯棒旋转式长玻纤维螺旋在线复配塑料管材挤出机头的结构特点和工作机理，并对口模内纤塑熔体的流动进行了理论分析，采用ANSYS软件对口模内熔体的流动进行了模拟。结果表明：熔体的速度分布符合设计要求，即聚合物颗粒塑化熔融后在线混合入一定长度的玻璃纤维后，熔体分子和玻璃纤维沿所挤出圆形管材的管壁螺旋取向。     

PVC–U管材挤出机头流道优化设计

为提高管材挤出机头的加工性能,加强机头流道的塑化作用,以挤出机头中直通式管材挤出机头作为研究对象,建立其挤出加工过程的数学模型,利用ANSYS Fluent软件对管材挤出机头流道的流动过程进行模拟研究,用CFD-post对模拟结果进行分析,并根据模拟结果对管材挤出机头流道的结构进行优化设计。模拟结果表明:优化后的管材挤出机头流道增加了熔体的流动速度,减少了熔体在机头流道内的停留时间,提高了流动性能;并降低了压缩段末端的压力降,提高了成型段上的压力降,增强了熔体的塑化性能,使制品变得更加紧密。     

吹塑机头结构设计及其聚合物熔料流动

介绍了吹塑机头结构设计以及通过计算机编程展示机头内部结构，并利用AutoLisp语言模拟聚合物熔体在机头内部中的流动情况，有助于认清熔料的流动规律，对中空吹塑机头结构和强度进行仿真设计。     

基于数值模拟的聚合物多腔导管挤出机头设计

随着介入医学的不断发展,医疗领域对医用多腔导管的需求日剧增加,多腔医用导管已经成为微挤出成型技术的研究热点。文章通过数值模拟正交试验设计聚合物多腔导管挤出机头,以挤出速度分布均匀性为目标函数来衡量流道的流动均匀性。利用Polyflow数值模拟,通过正交试验研究了不同流道主要结构参数及制品截面结构尺寸下聚合物熔体的挤出速度分布,根据目标函数确定挤出速度均匀性较好机头结构参数。结果表明:在导管截面面积不变的情况下,口模截面尺寸及流道结构参数是影响挤出机头设计的关键因素。     

共挤出机头中的聚合物熔体流动分析

采用Hele-Shaw模型对共挤出机头流道内的聚合物熔体流动进行了数值模拟分析，计算得到了衣架型机头出口处各层料流分界面的位置，并讨论了物料特性、进口处流率比对机头出口处分界面位置的影响。     

用于热塑性塑料挤出的空气润滑机头

聚合物挤出加工的基本步骤之一是聚合物熔体流通过成型机头。机头通常是压力损耗区。挤出机中建立的压力使熔体流得以通过机头。大多数情况下,挤出加工的生产率受机头内高压力损耗的限制。另外,机头内过高的压力损失会使空气温度骤升,有可能导致聚合物降解。减少机头内熔体流动阻力有多种方法,     

塑料管材挤出机头的结构特点和工作机理

芯棒旋转式长玻纤维螺旋在线复配塑料管材挤出机头的特点在于，其可安装在各种通用塑料挤出机上，将一定长度、经偶联剂处理的玻璃纤维输入机头内的熔体腔中，并使玻纤与聚合物熔体相混合，然后使混合熔体绕管材芯棒轴线螺旋流动。     

篮网式管材挤出机头流动影响因素分析

运用CAE技术,分析和总结了影响蓝网式管材挤出机头内熔体流动的几何特征参数、材料流变性能、材料热物理因素及机头加热等问题,了解了蓝网式管材成型机头的结构特点、流动特点和加工特点,为从事篮网式机头设计及工艺加工专业人员提供技术参考。     

机头结构与熔料流动模拟分析

根据塑料熔体的流动状态，选择最佳的扁平机头结构。利用计算机语言编程进行扁平机头设计和模拟熔料在机头内的流动状态。     

挤出吹塑型坯的膨胀

本文系统地分析了挤出吹塑型坯的膨胀。介绍了两种测量型坯膨胀的方法,分析了机头结构(平直机头,发散机头与收敛机头)、树脂的流变性能与分子量分布及挤出条件(熔体温度、流动速率及剪切速率)对膨胀的影响。本文认为,聚合物熔体的离模膨胀主要由其分子的取向效应引起。     

计算机Pro/E软件设计鱼尾式片材模具

本文利用计算机Pro/E设计软件进行鱼尾式片材挤出模具的设计,利用软件中的塑料顾问,对物料在鱼尾式机头流道内的流场进行模拟:并通过改变扇形区阻流块高度与长度,对物料在模具中熔体流动时机头内熔体压力和出口速度均匀性的影响进行了分析和讨论;这对实际挤出模具的设计具有一定的指导意义。     

旋转机头内往复剪切应力场的作用

本文从理论角度探讨了挤出环状型坯的机头旋转(或往复旋转)改善制品的质量及性能机理。在一定的简化条件下,建立了描述熔体在旋转环隙内作非等温流动的数学模型。采用无量纲分析及有限差分的方法,定量地分析了在主要流动为轴向层流的流场中附加周向剪切力场在改善聚合物熔体流变性能、降低挤出功耗方面的作用,为旋转机头的设计及工艺参数的优选奠定了理论基础。     

收敛流道内聚合物熔体流动的有限元模拟

利用Polyflow软件包,对收敛流道内聚合物熔体的三维流动进行了模拟,得出了压力、速度、剪切速率和延伸应变速率的分布.在此基础上,对熔体在收敛流道内的流动规律及特点进行了分析.这为流场参数的控制和机头结构的优化设计和改进提供了理论依据.     

塑料打包带生产工艺及设备之探讨

本文根据聚丙烯树脂的加工特性,推荐出适用于这类聚合物加工的挤出机螺杆构型,并对其进行了功能分析。探讨了屏障型混炼段的作用,并给出了使得熔体在此段的压降最小的流道深度尺寸和螺旋角度的优化方法。着重研究了挤出扁坯的鱼尾机头设计问题,应用流变学原理,建立—描述幂律熔体在鱼尾机头内作等温流动的数学模型,并据此,对机头流道参数进行了优选,以达到均匀挤出的目的。     

基于Pro／E的鱼尾式片材模具设计

本文利用Pro／E设计软件进行鱼尾式片材挤出摸具的设计．利用软件中的塑料顾问,对物料在鱼尾式机头流道内的流场进行模拟;并通过改变扇形区阻流块高度与长度,对物料往模具中熔体流动时机头内熔体压力和出口速度均匀性的影响进行了分析和讨论;对实际挤出模具的设计具行一定的指导意义。     

聚氯乙烯塑炼技术与机头内熔料流动模拟

为了满足聚氯乙烯型材挤出的需要,选择最佳的塑炼设备和确定合理的工艺控制参数。计算机模拟技术展示了熔料在机头内的流动状态。     

挤出机头内流场对玻纤取向和分布的影响

本文分析了平直和发散两种挤出机头内的流场,推得发散流道内熔体周向拉伸应变速率的表达式;研究了两种挤出流率下由这两种机头挤出的制品壁内玻纤的取向和分布,并通过流道内的剪切和周向拉伸应变速率,对玻纤取向和分布的形成机理进行解释。结果表明：经平直机头挤出的制品内,玻纤在剪切作用下基本沿流动方向排列。发散机头内熔体受剪切和周向拉伸的共同作用,使制品壁厚方向形成了“表层-次表层-芯层-次表层-表层”的五层结构,并首次发现芯层呈“W”形排列。玻纤的排列不仅受流动过程中的应变影响,更取决于应变速率的大小。     

橡胶护舷挤出过程中机头内的流场分析

在橡胶护舷挤出过程中,机头结构影响胶料的流动,而胶料的流动对胶料所产生的剪切和拉伸作用是影响护舷规则成型的重要因素。利用ADINA对橡胶护舷挤出机头内的流场进行模拟分析,对判断机头结构的合理性,并优化机头结构,缩短机头的研发周期,具有重要的意义。模拟分析主要包括压力场、速度场、黏度场等。     

聚合物的熔体强度及其测试技术

分析了聚合物的结构因素包括熔体流动速率、长支链、共聚单体和相对分子质量分布以及测试条件包括温度、挤出速率和拉伸长度对熔体强度的影响。重点介绍了用熔体强度仪和熔体流动速率测试仪测试熔体强度的两种测试方法,并且通过实验验证了熔体流动速率测试仪测试熔体强度是一种简单可行的方法。同时提出了一种新型的加工技术,电磁动态挤出成型技术可以有效地提高聚合物熔体的强度。     

超高摩尔质量聚乙烯薄膜挤出成型有限元模拟

建立了超高摩尔质量聚乙烯(UHMWPE)薄膜熔体挤出成型有限元模型,采用鱼尾式机头设计了厚度为1mm、幅度为100 mm的UHMWPE薄膜挤出模具,基于有限元软件Polyflow对挤出流道内熔体的流动开展了有限元模拟,采用不同几何模型分别获得了流道内熔体速度和压力的分布规律。分析了有无阻流块、有无稳流区和不同长度成型区对流动的影响,获得了阻流块高度、稳流区长度、成型区长度对挤出成型的影响规律和影响效果,对UHMWPE薄膜挤出口模设计给出了建议。