薄壁零件高速铣削振动试验与分析

切削速会加强振动随针对薄壁零件在高速铣削加工过程中存在的振动问题,为有效抑制加工振动,采用单因素试验,对每齿进给量、度、工彳车径向轴向切深、径向切深等加工参数进行了研究。试验结果显示：每齿进给量并不是越小越好;转速过高过低都振动：切深增随轴向切深增大振动增强;随径向切深增大振动逐渐减弱,较大轴向切深下,径向切深小于1mm时,大而增强。综合数据优选：薄壁零件高速铣削时,每齿进给量在0．1～0．15mm之间;转速在11000—14000r／min之间;较小的轴向切深和较大径向切深会有效抑制加工振动。     

薄壁零件高速铣削加工技术研究

薄壁零件高速铣削加工具有传统铣削加工无可比拟的优势,是薄壁零件切削加工的发展方向。本文分析和讨论了薄壁零件高速铣削加工过程中涉及到的加工工艺、切削刀具、数控编程以及装夹方式等关键技术问题,介绍了提高薄壁零件加工精度、表面质量和加工效率的技术方法和工艺措施。     

略论薄壁零件高速铣削加工工艺策略

对于薄壁零件高速铣削加工工艺来讲,在当前的薄壁零件加工中拥有着非常显著的优势,所以对高速铣削加工工艺相关技术进行认识研究,以及推广对于提高薄壁零件加工工艺质量及作业效率具有非常重要的意义。在本文的内容中,就将对薄壁零件高速洗液加工工艺相关策略进行简要探讨,并就如何制定合理相关工艺提供一些建议,以其能够为当前薄壁零件高速铣削加工工艺水平提升提供参考。     

高速铣削时铣削力的研究

基于数控机床动力学测试分析和仿真系统,求得加工时的切削稳定域,确定加工参数的范围。在其它参数不变的情况下,通过对求得的切削力和功率的分析,得到转速高的铣削力相对较小,刀具螺旋角对铣削力的影响较小,切宽与铣削力不呈线性关系,切深与铣削力呈线性关系。文中对高速加工参数的选择有一定的指导意义。     

薄壁零件高速铣削加工变形模型及变形规律研究

针对集中载荷作用下薄壁零件(两邻边固定、两邻边自由的矩形)的变形问题建立静态铣削力模型。利用ANSYS 14.0有限元软件进行仿真加工,研究了铝合金薄壁件在数控铣削过程中切削力不变时,零件在长度和高度方向的变形情况以及不同铣削力对变形的影响。得出薄壁零件在顺铣过程中的变形规律并提出了预防措施。     

铝合金零件高速铣削加工试验

为了减小铝合金零件整体抠制加工时的变形和提高加工效率,高速铣削加工越来越广泛地被应用.为了摸索高速铣削加工方法进行了高速铣削加工试验,在对两个比较典型的铝合金零件的试验过程中,通过合理地设置加工参数和刀具路径,减小了零件的变形和提高了加工效率.     

薄壁铸铝合金高速铣削加工试验研究

以铸铝合金薄壁件为加工对象,分别研究不同的切削速度、每齿进给量、径向切深对表面质量和切削力的影响规律,并优化切削参数的选择,力求为合理选择高速切削加工参数提供可靠依据。     

铝合金薄壁零件高速铣削发生变形的机理分析

铝合金薄壁部件存在质轻、强度高的结构现象,因此在航空、汽车以及模具规模化管理领域中存在技术开发优势,但这类部件形态又广泛吸收多曲线、深加工技术特征,因此在高速加工与结构延展流程中易引发振动、变形危机。按照上述隐患状况观察,本文主要联合铝合金材质作为补充样本,全面落实薄壁框体变形机理研究工作,将特定工序下的操作技术修葺完全,进而稳固后期产业科学布局的潜力水准。     

高速铣削加工表面质量实验研究

应用高速铣削加工的工件表面质量,是必须关注的问题。本文通过高速铣削加工参数的实验研究,对工件表面粗糙度影响规律进行了分析研究、得出了初步结论。     

薄壁零件高速铣削稳定性预测与验证

针对薄壁零件高速铣削加工系统小刚度、动态变化的频响特点和高阶动态特性,研究其无颤振稳定铣削的极限预测理论。针对薄壁结构小刚度的频响特性,建立由刀具子系统和工件子系统之间的相对动态特性决定的铣削动力学模型和无颤振稳定切削的临界条件;针对高速铣削的高转速特点,建立基于多自由度系统高阶动态特性的稳定性极限预测模型;针对薄壁结构在加工过程中其动态特性的时变性,提出通过跟踪工件在不同加工阶段的动态特性进行稳定性极限预测的方法。对典型薄壁结构进行切削试验,试验结果验证了所提出的稳定性预测模型和预测方法的有效性。     

高速铣削1Cr18Ni9不锈钢切削力建模及实验分析

采用多因素正交实验法,在五轴高速加工中心上,进行了高速铣削1Cr18Ni9不锈钢的实验。基于概率统计和回归分析原理,对回归方程进行了显著性检验,并建立了1Cr18Ni9不锈钢的切削力经验模型。通过分析正交实验直观图,研究了切削参数对切削力的影响。     

基于灰色理论的高速动态铣削力在线预报研究

针对目前高速切削建模研究还存在许多不确定因素的特点,运用灰色理论建立了铣削力动态在线预报模型。通过实验验证,铣削过程中切削力预报值与实测值误差小于5%,满足工程实际应用的需求。铣削力在线预报的研究不仅实现了金属切削过程在线监控和刀具磨损的在线识别,而且为智能制造提供了一项关键技术。     

陶瓷刀具在大型薄壁件加工中的应用

从分析优质合金钢的薄壁件质量不合格的原因入手，结合难加工材料的高速切削机理，改进工艺流程。提出利用陶瓷刀具实现大型薄壁件高速切削的可行性，澄清了利用陶瓷刀具加工的几个误区，并对切削过程中的注意事项及切削参数的选择提出一些建议。实际使用表明在中型机床上利用陶瓷刀具可以实现大型薄壁件的高速切削，实现以车代磨，从而降低了生产成本，提高了生产效率，满足了产品的质量要求。     

铜合金的高速铣削加工的研究

通过对铜合金的高速铣削加工实验,对铜合金的高速铣削加工时的切削力、金属去除率、表面质量、切削热、刀具材料及刀具耐用度进行分析和研究.从而得出,硬质合金和人造金钢石非常适合于对铜合金的高速铣削加工,而且用高速铣削加工出的铜合金零件的表面质量和加工精度是非常理想的,往往毋需再进行进一步的精加工.     

薄壁件铣削过程仿真与分析

针对薄壁件加工过程中易产生变形等问题，提出了利用有限元法对铣削过程进行三维仿真的方法，重点研究了LS-DYNA的动态接触算法，建立了薄壁件铣削加工的有限元模型，对工件变形及切削力的变化规律进行了分析。最后，利用分析结果对铣削参数进行调整与优化，可以减小工件变形，保证加工精度。     

高速铣削Mg-Al-Zn-Mn系镁合金时切削力影响因素析因偏回归研究

在切削速度471.24～942.48 m/min,每齿进给量0.05～0.2 mm,背吃刀量2～4 mm范围内,研究了高速端面铣削Mg-Al-Zn-Mn系镁合金过程中主切削力的变化规律,并从切削变形机理上进行了讨论与分析.通过L8(23)析因分析与偏回归分析,考察切削用量对铣削力的影响规律,使用残差分析与最小二乘法等统计方法,建立了主切削力与切削用量的经验公式.研究结果表明:高速铣削时,背吃刀量和每齿进给量是对主切削力有显著影响的效应因素;在试验速度范围内,随切削速度的增大,主切削力将成下降趋势;在选定的切削用量范围内,实际测量切削力与由经验公式计算结果较为吻合.     

干式高速车铣时金属陶瓷刀具磨损机理研究

研究了干式高速车铣D60钢时金属陶恣刀具的磨损机理和磨损特性。与水溶性冷却液浇注冷却的湿式高速车铣相比,干式高速车铣D60钢时,金属陶瓷刀具有更高的耐磨性。硬质相颗粒的脱落是干式高速车铣D60钢时金属陶瓷刀具磨损的主要原因。     

高速磨削时的优选磨削参数

针对高速磨削下加工表面质量的要求，通过理论分析，试验研究，综合考虑各磨削参数对其影响，实现磨削参数的优化。     

基于正交试验法的GH4169高速铣削表面粗糙度研究

对镍基合金GH4169试件高速铣削加工表面粗糙度进行了正交试验,运用极差分析法得出4个试验因素对表面粗糙度影响程度的不同,绘制了铣削参数对表面粗糙度的影响趋势曲线,并对其影响原因进行了分析。     

高速铣削工艺优化研究在数控加工中的应用

以降低数控实践教学成本,提高加工效率为目标,构建了高速铣削加工参数多目标优化方案,合理设定了各类约束条件,并利用复合形法进行优化。具体分析了数控铣削加工切削要素及各类冷却加工形式,对切削速度、径向切削量、背吃刀量等较主要的切削用量的优化选择进行了探讨,为合理选择铣削加工工艺参数提供了参考依据。通过最高生产效率、最低生产成本、综合优化原则构建了最佳切削用量数学模型,为计算结果的准确性取得充实的保障。通过在实例教学中的应用,验证了优化方案的可行性,提高了加工效率,降低了实验材料成本。