偏平变断面轧件的轧辊孔型设计方法

偏平变断面零件采用轧制成型的方式,比其他方式,如切削加工、模锻、辊锻等具有生产效率高、设备简单,金属消耗少和成本低等优点。作者与有关单位协作成功地轧出了四种符合产品要求的变断面零件。在此基础上,对偏平变断面的孔型设计的要点、孔型组成、型腔尺寸计算、孔型配制等孔型设计方法进行了探讨,为变断面零件生产提供了新的工艺技术途径。     

四辊孔型轧制H型轧件时孔型设计原则的实验研究

1.在四辊孔型中轧制H型轧件的均匀变形条件在四辊孔型中轧制H型轧件时,在影响轧件均匀变形的诸因素中的主要因素是:腿(凸缘)和腰(腹板)的变形分配关系以及腿和腰的轧制速度条件。众所周知,在四辊孔型中轧制H型轧件的基本     

无孔型轧制时轧件稳定性条件的研究

本文对无孔型轧制时轧件稳定性进行了理论研究,采用刚塑性材料变分原理对其变形过程进行了解析,推导了计算公式。在采用限制入口导板间隙作为满足轧件稳定性条件的基础上,确定了间隙系数的合理值,并对典型实例进行了计算。     

轧件头部变形趋势分析—简单孔型轧制

本文分析了简单孔型中轧地，轧件头部金属质点非稳定流动的规律，提出了判别轧件头部变形凹凸趋势的方法，以箱形－圆－六角－方孔型系统为例，提出了多道次轧制后轧件头部形状的形式。有关预测结果得到了实际轧制过程的证明。     

无孔型轧制轧件自由表面形状的刚塑性有限元分析

采用刚塑性有限元解析计算了无孔型轧制轧件自由表面的变形,探讨了件辊接触面摩擦因子的取值对计算结果的影响,并与实测值进行了对比,得到了相关结论     

无孔型轧制轧件角部尖化变形的实验研究

定义角部尖化系数以定量描述无孔型轧制轧件角部尖化程度,通过实验分别研究了无孔型轧制时轧件角部尖化的影响因素及其变化规律。结果表明,无孔型轧制时轧件的角部将不可避免地趋于尖化,尖化程度与压下率及轧前轧件高宽比等因素有关;轧制方式对轧件角部尖化程度有影响,采用矩－矩轧制方式可避免轧件角部过于尖化。     

轧制b型槽钢轧辊孔型调整尺寸的计算

本文运用孔型设计的基本原则，对现有槽钢孔型对孔尺寸进行了计算，提出了轧制ｂ型槽钢的理论对孔值。     

X-H轧制孔型设计技术

介绍了X—H轧制法的基本概念及特点,推荐了X—H孔型设计的基本方法。     

圆钢切分轧制的孔型设计

基于金属塑性变形基本理论,以圆钢双线切分为基本实体模型,结合生产实践,对切分位置、切分方式的选择和切分孔型系统的设计参数进行了分析,并建立了预切分轧件和切分轧件的面积计算模型.     

轧辊咬入轧件的解析

过去认为轧辊咬入轧件的条件是其最大咬入角的正切小于或等于摩擦系数,用式子表示即 tgα最大≤f。本文认为这个条件只是轧辊咬入轧件的必要条件,并不是充分条件,满足这个条件不一定就能实现咬入。因为咬入过程的实质是轧件在外力作用下产生塑性变形的过程,故咬入首先必须满足塑性条件才行,即轧件与轧辊的接触应力σ_K 应大于或等于金属的变形抗力 K;用式子表示σ_K≥K,它是实现咬入过程的充分条件。而α≤β是自然条件下轧辊咬住轧件的条件,而满足咬住条件不一定就能满足产生塑性变形的咬入条件。本文推导出轧件在有外力 Q 作用下考虑塑性变形条件时的咬入角公式:tgα咬入≤Q/2·K·F-QF。这个α咬入角才是实现轧制时的真实咬入角,而不是接触角α接和咬住角α咬住。同时也应把轧制角α轧和最大咬入角α最大区别开来,因为在大多数情况下α轧角不是在α最大角的条件实现的,显然α接角也经常不是α咬入角。     

在万能孔型中轧制H形轧件时凸缘变形的研究

分析了在万能孔型中轧制H形轧件时金属的变形特点,并利用金属体积不变条件导出了计算H形轧件凸缘宽展变形的理论公式。在φ160mm二辊实验轧机上用铅试料进行了H形轧件变形的实验研究,并利用回归正交设计法回归出了计算凸缘宽展的回归模型。方差分析表明,该模型是高度显著的。与实测值相比,理论公式的相对计算误差不超过2％。     

无孔型轧制导卫设计

山东莱芜钢铁集团公司棒材厂在开发无槽轧制工艺过程中,设计应用了可调组合式滑动进口导卫装置,并对滚动进口导卫进行了修复改进,保证了无槽轧制工艺的顺利实施及轧制过程稳定。可调组合式滑动进口导卫装置,导卫内腔尺寸及安装尺寸可调,适应性、共用性强,具有推广应用价值。     

攀钢重轨轧制及孔型设计特点

本文总结了攀钢轨梁厂十年来在重轨生产、孔型设计和轧制方面的经验,指出采用矩形钢坯,加大帽形孔垂直压下,能减少钢轨轨底裂纹。对六个轨形孔生产重型钢轨的新工艺进行了论述。提出了解决钢轨轨底不对称的方法和提高轧机小时产量的措施。