轮室盖板拉延模具型面优化设计及模拟分析

根据汽车覆盖件拉延成形工艺补充面、压料面和拉延筋的设计原则和方法,设计出某轿车轮室盖板的拉延件。并且利用有限元分析软件Dynaform对拉延过程进行分析,根据模拟分析结果对拉延型面以及拉延筋进行优化。将原来的平面分型面改为曲面,将直线拉延筋改为弧线,最终消除了成形过程中的缺陷,得到了符合质量要求的拉延零件。     

某汽车翼子板的拉延工艺分析

汽车翼子板冲压件的模具开发调试周期长、返工返修次数多,利用CAE分析软件进行翼子板的成形仿真分析,结合零件的造型,总结出合理的翼子板冲压工艺方案及注意事项,并缩短了模具开发周期,减少了模具返工返修次数,提高了模具制造质量.对翼子板的拉延工艺进行详细分析,确定翼子板拉延的主要冲压工艺参数,并且确定了拉延模具的拉延方向、压...     

轿车翼子板成形工艺分析与模具设计北大核心CSCD

翼子板是轿车重要的外覆盖件之一,具有结构复杂、外形尺寸大、成形不易控制、表面质量要求高、材料厚度小、易产生回弹缺陷等特点。首先,分别选取翼子板零件工艺补充前后相同位置的15个典型截面进行结构分析,得到了零件典型位置的截面曲线变化情况,分析了与机舱总成、发动机盖总成、前门总成、侧围总成、前轮罩等重要位置搭接处的工艺补充面,为后续全工序设计奠定了基础。其次,根据结构分析,利用AutoForm等软件对轿车翼子板进行了工艺补充设计,确定了落料、拉延、修边-冲孔-侧修边、翻边-整形-侧翻边、侧翻边-侧冲孔-冲孔和侧翻边-侧成形6道全工序工艺过程。采用有限元模拟手段,对工艺补充后的零件进行了模拟计算,结果表明,翼子板零件的成形质量好,主体部位未出现开裂和起皱缺陷,材料的最大减薄率为24.3%,验证了工艺补充的合理性。最后根据工艺设计,重点设计了翼子板落料连续模具和拉延模具。     

微型轿车翼子板冲压工艺及拉延模设计

在分析翼子板结构和工艺特点的基础上,借助Autoform软件模拟与设计经验相结合,对翼子板成形过程中出现的开裂、冲击线、回弹等成形缺陷的原因进行了分析,提出了增大凸模圆角半径、提高工艺补充部分高度、增加整形工序的措施,并对工艺方案进行了优化,设计出翼子板拉延模结构,同时介绍了覆盖件拉深模设计和制造要点。经实践验证,设计的拉深模工艺性良好、结构合理、符合生产要求。     

翼子板零件冲压成形过程模拟

讨论了企业对冲压成形技术的基本要求和现阶段冲压成形过程模拟与实践知识结合对企业冲压生产所可能提供的支持,以及应用冲压成形模拟方法时所涉及的一些问题;并结合模具的调试过程对外覆盖件翼子板的成形过程进行了模拟。     

覆盖件拉延模工艺补充面及压料面参数化设计研究

工艺补充面和压料面的设计是否合理 ,是保证覆盖件成形质量的重要条件。它们的造型修改是否方便 ,是提高设计效率的重要途径。本文总结了工艺补充面和压料面设计中的常用方法 ,分析了常见的二维参数化建模方法 ,选择在UG软件平台下使用编程法 ,开发了基于二维截面特征库的工艺补充面和压料面参数化设计模块。     

翼子板成形工艺分析与数值模拟

根据覆盖件拉深成形工艺补充面、压料面和拉深筋的设计原则和方法,设计出翼子板拉深件,并运用有限元软件Dynaform对拉深成形过程进行分析,然后根据影响拉深成形的因素及模拟结果对拉深型面进行修改、优化,从而得出合理的拉深型面,用于模具加工制造,最终得到合格产品。     

翼子板成形评估及模具调试

翼子板零件作为大型汽车覆盖件零件,在模具设计、制造中有很多值得我们去思考和注意的问题。如怎样评价成形难易程度,如何更好地在工艺和模具设计阶段就对模具调试过程中出现的问题予以预测,从而加快模具的生产周期。应用FEA技术及SCT技术,分析并讨论了翼子板零件的成形工艺以及模具的调试情况。     

基于Dynaform的汽车前翼子板拉延成形有限元模拟分析

前翼子板的拉延工艺具有极其复杂的变形规律,运用Dynaform软件建立前翼子板的拉延工艺有限元模型,对拉延成形过程进行数值模拟。结果表明,拉延筋和压边力分布是影响汽车前翼子板成形的主要因素,数值模拟结果满足前翼子板的成形要求。     

翼子板拉深成形模拟及模具结构优化

利用UG软件对翼子板进行了三维建模,运用有限元软件AUTOFORM模拟了板料拉深成形过程.模拟结果显示产生了板料堆积等缺陷,与实际生产情况基本吻合,表明模拟的准确性.进一步分析发现缺陷的形成为局部金属流动受阻所致,提出了增大圆角半径和提高工艺补充部分高度的方法,实现了模具结构的优化.工艺试验表明,模具结构优化合理,消除了缺陷,保证了产品质量.     

前翼子板成形数值分析

根据正交试验法原理,应用板料成形软件PamStamp 2G,在其他成形条件一定的情况下,对前翼子板在不同压边力、板料与模具间摩擦因数、凸模和凹模间隙、虚拟凸模成形速度下的成形进行数值分析。将模拟结果同实际成形件厚度比较,通过极差分析,得出上述因素对前翼子板成形的不同影响,其中压边力、虚拟凸模速度对成形影响较其他因素大。     

正交试验法在汽车翼子板成形技术中的应用

根据正交试验原理,应用板料成形软件Pamstamp 2G对不同压边力、模具与板料间摩擦因数、凸、凹模间隙和板料初始尺寸进行数值模拟,将数值模拟的板料厚度同实际成形件厚度进行比较,得出上述各因素对前翼子板成形结果的影响,并预测了前翼子板优化的成形工艺条件。     

基于工艺补充面优化设计的汽车前门外板拉深成形研究

针对表面形状复杂的汽车前门外板进行了冲压缺陷分析并提出了解决方案。分析了制件变形和棱线滑移产生的原因。构造了较产品设计有一定局部偏差的工艺造型,形成了适用于拉深工序的模具型面。对工艺补充面进行了再设计,通过设置工艺凸包和凹陷补偿的方法,解决了门把手安装槽转角的变形问题。利用强压处理调节局部材料流动,并优化了传统的强压区范围,最终有效控制了滑移线。建立了有限元模型,对设计方案进行了模拟验证,制造出了合格的拉深制件。     

汽车前翼子板冲压成形工艺优化

汽车前翼子板成形通常设计为5道冲压工序,所需模具数量多,成本高。通过研究压缩其冲压工序数,达到工艺优化的目的。分析汽车前翼子板结构特点及其成形工艺过程,调整侧冲孔工序顺序,合并侧冲孔和修边工序,先侧冲孔再整形,使汽车翼子板冲压工序由原来的5道工序减少为4道工序。针对先冲孔再整形易导致孔径和形状变形的技术难题,运用逆向补偿法对孔的超差进行补偿,达到了工艺预期要求。通过企业生产证明,优化后的冲压工艺可行,减少了冲压模具的台套数,缩短了模具生产周期,提高了生产效率,降低了生产成本。     

汽车前车架的镶块式拉深成形模具设计

通过分析汽车前车架零件成形的工艺特点,确定了冲压方案为:落料冲孔→预拉深成形→拉深成形→翻边切边→冲小孔→冲侧孔。介绍了镶块式拉深成形模具结构设计、冲压设备和模具材料的选择以及模具的工作原理。经生产实践证明,产品的不良率由20%降低至0.3%,提高了产品的质量和生产效率,降低了生产成本。     

基于数控渐进成形技术的翼子板成形工艺

介绍了板料数控渐进成形原理以及翼子板零件渐进成形过程,分析了工艺参数对成形的影响,提出了提高成形质量的方法。影响翼子板成形的主要参数是成形工具球头半径r和进给量h。成形过程中,工具头的球半径r应尽可能大,但考虑干涉问题,一般取较大值5 mm,有利于成形。工具头进给量h应尽可能小,这样有利于提高表面质量,使变形更加均匀,但过小时成形效率太低,因此进给量一般取较小值0.25 mm最好。     

汽车前地板单动拉延成形工艺分析与数值模拟

以某型号微型面包车的前地板拉延成形过程为例,对材料特性进行分析,并建立数学建模后,进行冲压模拟分析。选取冲压成形工艺参数中的压边力、凸凹模间隙和拉延筋高度3个因数进行正交试验分析,以坯料的局部最小厚度为优化目标值,以防止产生拉裂现象。冲压数值模拟分析表明,压边力最显著,拉延筋高度为其次,凸凹模间隙为最次。为保证前地板冲压成形的均匀性,最佳工艺参数为压边力950 k N、凸凹模间隙0.84 mm、拉延筋高度6 mm,并对前地板零件进行验证。验证结果表明,成形表面较为光顺,且无裂纹,虽在曲率变化较大的区域有少量褶皱外,但冲压质量完全符合前地板设计要求。     

基于AutoForm的轮毂外包板拉延筋设置及板料优化

轮毂外包板为一弧状拉延件,工件拉延的局部起皱、破裂和拉深不足均源自流动不均匀。利用AutoForm软件模拟拉延过程,比较分段、整段与整圈3种结构拉延筋,发现整圈拉延筋效果最好,最大增厚率从3．32%降到1．18%,起皱消除。按流动均匀原则优化板坯形状,将板坯直角边改为圆弧,形成扇形板坯。研究结果表明,整圈拉延筋+扇形板坯设计,拉延最大增厚率与减薄率分别为0．56%与19．3%,缺陷消除,并得到合格产品。