大型压铸模微变形真空热处理工艺研究

分析了大型压铸模真空淬火变形的原因,探讨了控制大型H13钢压铸模真空淬火变形的措施.结果显示,分级淬火可有效地减小大型压铸模的变形量.     

生产镁粉用的卧铣刀热处理工艺改进

通过真空淬火、等温淬火及双液淬火(油冷+风冷)三种热处理工艺试验,比较了卧铣刀的硬度、变形量、金相组织及现场使用情况。结果表明,真空淬火后的卧铣刀比双液淬火的变形小、硬度均匀、表面光亮,并且无氧化脱碳,长时间放置不锈蚀。其利用率提高到95％以上,使用寿命提高1～2倍。     

真空炉油淬——油表面压力对硬度和变形的影响

在油中淬火的真空热处理,由于具有被处理零件质量高,不污染环境及节能等优点,因此已得到了越来越广泛的应用。在此情况下,如何使淬火变形减至最小程度也已日益引人关注。与通常应用的气氛炉不同,真空炉淬火时可以按需要改变其淬火油表面压力。目前,真空油淬工艺是在真空炉内使钢     

轴承钢阀套的真空热处理变形试验

尺寸较小的GCr15阀套试验件随炉真空淬火后,检测了炉内不同位置处理阀套的硬度均匀性和尺寸变形量。结果表明,阀套硬度均匀且变形量较小,为今后该类零件淬火前的加工预留量提供了数据参考。     

Cr12钢真空热处理工艺研究

针对Cr12钢性能特点,从真空淬火温度、冷室真空度、淬火油温、回火温度等方面研究不同的热处理工艺对Cr12钢组织和性能的影响,并且对普通热处理和真空热处理条件下钢的变形量进行对比.结果表明,经1000℃真空加热、50kPa气压下油淬,Cr12钢具有良好的综合性能、变形小、无氧化、脱碳.     

立式真空油淬炉在薄壁件热处理中的应用

采用ZCL-408立式真空油淬炉,对不同有效厚度的30CrMnSiA、30CrMnSiNi2A两种材料的热处理工艺进行了研究.结果表明:ZCL-408立式真空油淬炉可用于长轴杆类零件的热处理,硬度、力学性能、变形量以及表面光亮度均能满足技术要求,能够很好地解决此类零件的淬火变形问题,并且淬火转移时间也可以满足合金钢薄壁细长杆件的热处理技术的相关要求.     

淬火冷却速度对含铬6%高速钢热处理特性的影响

1.前言气体冷却真空热处理同盐浴淬火相比较,具有热处理变形小,能获得光亮表面,无需再加工,容易实现自动化作业,不需要熟练工等优点。但是,真空热处理的高速钢除易生成奥氏体结晶混粒组织的缺点以外,还有降低淬火、回火硬度和韧性等缺点。为了提高高速钢真空热处理的质量,最近已研制成高压气体冷却真空淬火炉,使热处理质量得到很大改善。但仍有不足,不能适应各种形状和尺寸。现已查明真空热处理淬火硬度及韧性的降低是由于气体冷却速度     

细长轴类零件的真空高压气淬工艺

采用具有交替吹风功能的立式真空高压气淬炉(LZGQ80)对Cr12Mo1V1细长轴(长径比高达25～35)进行了气淬试验,研究了气淬工艺对工件表面温度分布的影响,以及工件表面温度分布对变形量的影响,为此类零件的淬火工艺研究奠定了基础。试验表明,交替吹风形式的真空高压气淬技术能够减小细长轴类零件的两端温差,改善温度分布,解决淬火均匀性和变形控制的问题。     

离子氮化技术在低速重载齿轮上的工艺研究与应用

目前国内外内齿圈最终热处理普遍采用中频感应淬火或渗碳淬火,感应淬火或渗碳淬火,淬火后工件的变形量0.5~0.7 mm,达不到工艺设计要求。采用真空离子氮化工艺,内齿圈的变形量≤0.15 mm,表面硬度高,耐磨性高。经过离子氮化的齿轮在同等载荷条件与一定渗层深度的渗碳齿轮接触疲劳磨损性能相当。通过装机验证,在各种工况下服役验证均达到技术要求。     

精密多孔冲模热处理工艺的研究

对模具进行真空淬火,模具变形量很小且模具表面不氧化；而采用超低温处理工艺后,模具的强韧性和耐磨性提高了2～3倍,从而延长了模具的使用寿命.     

薄壁容器压铸模结构设计

分析了ZL 104铝合金铸件的工艺性,针对铸件的形状特点,模具设计采用活块移出模外利用开模力抽芯的结构,并采用推件板方式推件,有效地解决了侧抽芯力大和铸件壁薄容易变形的问题.详细叙述了模具的结构设计,介绍了模具工作过程.利用该模具生产出了合格压铸件.     

化学镀镍在拉深模中的应用

为了提高拉伸模的使用寿命,增强其抗疲劳性能,采用了化学镀Ni-P之后加以适当的中温处理的方法.结果表明:经处理的拉伸模镀层均匀,硬度显著提高,寿命能提高2～3倍,且模具无变形.因此,该方法是拉伸模理想的表面强化方法,具有极好的实用和推广价值.     

汽车防尘罩剖切模设计

对汽车前后桥用内防尘罩整体成形后再作有废料剖分的加工工艺进行分析,提出新的加工工艺,对原剖切模进行了改进,改进后的模具结构紧凑,试模一次成功,制件无变形,毛刺小,实现了剖切模无废料一次剖分,具有良好的经济效益。     

模具制造影响因素分析与对策

详细地分析了模具制造在机加工和电加工以及热处理等加工工艺过程中出现模块变形和裂纹等现象,针对性地提出了降低模块变形几率,防止裂纹产生的有效措施,对提高模具加工质量、延长模具寿命具有一定的现实意义。     

压铸工艺及压铸模具设计要点(三)

压铸机、模具与合金三者,以压铸件为本,压铸工艺贯穿其中,有机地将它们整合为一个有效的系统,使压铸机与模具得到良好的匹配,起到优化压铸件结构,优选压铸机、优化压铸模设计、提高工艺工作点的灵活性的作用,从而为压铸生产提供可靠保证。所以,压铸工艺寓于模具中之说,内涵之深不言而喻。     

薄壁大型腔凹模的等温淬火与电火花强化

薄壁大型腔凹模属于落料凹模，所冲压工件材料为冷轧20钢板。由于薄壁大型腔的形状特点，在激冷淬火时会出现翘曲变形，但如缓冷则硬度不足，使用时出现刃口磨损较快的问题。采用整体马氏体等温淬火，刃口部位电火花强化的方法，既减少了翘曲变形，又提高了刃口耐磨性，使凹模寿命明显提高。     

压铸工艺及压铸模具设计要点(五)

压铸机、模具与合金三者,以压铸件为本,压铸工艺贯穿其中,有机地将它们整合为一个有效的系统,使压铸机与模具得到良好的匹配,起到优化压铸件结构,优选压铸机、优化压铸模设计、提高工艺工作点的灵活性的作用,从而为压铸生产提供可靠保证。所以,压铸工艺寓于模具中之说,内涵之深不言而喻。     

压铸工艺及压铸模具设计要点(一)

压铸机、模具与合金三者,以压铸件为本,压铸工艺贯穿其中,有机地将它们整合为一个有效的系统,使压铸机与模具得到良好的匹配,起到优化压铸件结构,优选压铸机、优化压铸模设计、提高工艺工作点的灵活性的作用,从而为压铸生产提供可靠保证。所以,压铸工艺寓于模具中之说,内涵之深不言而喻。     

压铸工艺及压铸模具设计要点(四)

压铸机、模具与合金三者,以压铸件为本,压铸工艺贯穿其中,有机地将它们整合为一个有效的系统,使压铸机与模具得到良好的匹配,起到优化压铸件结构,优选压铸机、优化压铸模设计、提高工艺工作点的灵活性的作用,从而为压铸生产提供可靠保证。所以,压铸工艺寓于模具中之说,内涵之深不言而喻。     

模具制造影响因素的分析及解决措施

详细地分析了模具制造在机加工和电加工以及热处理等加工工艺过程中出现模块变形和裂纹等现象,针对性地提出了降低模块变形几率,防止裂纹产生的有效措施,对提高模具加工质量、延长模具寿命具有一定的现实意义。