卡爪锻造新方法

我厂原来锻制卡爪毛坯为单件生产,并经常出现锻造缺陷,不能保证锻件质量。后来改为一次锻两件,保证了锻件质量,提高了生产效率。卡爪尺寸见图。锻造工艺为:用一吨钢锭切掉两头,锻成正方体后冲圆     

国外大型锻件生产的现状及其发展趋势

一切工作条件复杂和承受载荷的大型零件或工具,都必须由大型锻件来承担。往往从大型锻件的生产,可以看出一个国家的生产技术水平。现将国外(主要是苏联和美国)在这方面的先进经验作一个简要的介绍,以供参考。一、大型锻件的钢锭生产由于金属的价值约占锻件总价值的60～70%,因此降低锻件重量,减少锻造时金属的损耗,对锻造工作者来说,一直是一个具有实际意义的课题。大型锻件的原材料为钢锭,其形状在很大程度上决定着大型锻件生产的技术经济指标。从世界各国的生产实践看来,对它都予以很大的重视。随着锻件形状和用途的不同,苏联各工厂采用着三种基本型式的锻造钢锭:即标准钢锭、长形钢锭和空心钢锭。     

大型轴类件锻造工艺

大型轴类锻件,一般都是由钢锭直接锻造而成。锻件的质量越大,钢锭的吨位也越大。钢锭在浇铸过程中,中心区的菲金属夹杂物、偏析、缩孔和密集性疏松等缺陷严重。为了获得满足要求的锻件质量,必须通过锻造的方法来消除钢锭内部的缺陷。     

电渣钢 34CrNi3Mo 辊套生产工艺研究

讨论了电渣钢锭在生产辊套锻件时的优势，提出对原工艺的改进方法。改进后的工艺减少了电渣钢辊套锻件的锻造火次数，提高了锻件的成材率，降低了生产成本．取得较好的经济效益。     

支承辊锻件钢锭利用率的提高途径

正针对支承辊产品锻件,从锻造工艺优化、锻造工序、过程操作等方面进行分析,并提出相应措施以提高锻件利用率,实现降低生产成本。针对支承辊产品锻件,从锻造工艺优化、锻造工序、过程操作等方面进行分析,并提出相应措施以提高锻件利用率,实现降低生产成本。支承辊产品是我国钢厂轧制设备的关键部件,同时也是高消耗部件。通过工艺优化,减少锻造工序,精细化过程操作,提高锻件表面质量,合理控制锻件尺寸余量,避免锻件尺寸超差,进而提高支承辊锻件钢锭利用率,减少钢液消耗量,最终实现降低锻件生产成本。     

起重30吨的翻料机

苏联电力钢铁重型机械制造厂制成了起重量30吨的锻件翻料机,可使2000至3000吨压力机的锻造工作机械化。这种新式翻料机装有七个液压机构和一个操纵台,一次行程移动长度为10米,移动速度每分钟达35米。用钳子夹紧重达30吨的赤热钢锭沿锻造中心线     

我国大型自由锻件锻造能力达到世界先进水平

10月1O日，世界最大的18500吨油压机在洛阳完成“大考”，成功锻造438吨特大型钢锭。标志着我国大型自由锻件的锻造能力达到世界先进水平，将有效缓解我国电力、石化、冶金、矿山、建材、船舶、航天等领域对大型锻件需求的燃眉之急，对全面提升我国高端装备制造的产业形象和能力有重大战略意义。     

筒类锻件锻造工艺选择

正筒类锻件是压力容器、裂化反应器等产品的重要组成部件。在筒类锻件中,加工外径超过4000mm筒类锻件时,因其所需坯料及钢锭相对较大,所以锻造工序与方案也相对固定和单一。加工外径小于4000mm小筒类锻件,由于其所需坯料及钢锭较小,下料方式和锻造工序也相对复杂,所以对此类锻件的锻造工艺方案选择也较多。通过举例,对小直径筒类锻件,通过不同工艺方案进行对比分析,得出成本较低、锻件质量较好的工艺方案。     

钢材的缺陷 (二)钢件上的裂纹

在锻造过程中,或是从钢锭锻成钢坯,再从钢坯锻成锻件,或是直接从钢锭锻成锻件,有时我们会发现裂纹;有的裂纹在锻造时不会发现,经过冷却后才发现出来;有的裂纹要经过酸洗或打磨才能发现。不管怎样,裂纹对锻件是非常不利的,有的可以经过打磨把它去掉,有的就会使整个钢件报废。现在我们就来谈谈裂纹的     

反应堆压力容器整体顶盖锻件锻造质量控制研究

目前针对反应堆压力容器顶盖锻件的成型工艺研究中,国内外均将整体成型作为主要的锻造工艺方案,在锻造方案中涉及针对钢锭(坯)加热、塑性成型、锻后热处理三个过程主要工艺参数的控制,以及这些参数对锻件质量的影响因素,分析如何加强锻造过程控制,实现顶盖锻件的整体锻造。     

前轴锻造

CJ640客车为城市用大型公用汽车,满载后总重量近12吨,其主要承载零件前轴,材料为45钢,锻件重量达95公斤,按常规模锻生产,须用10吨以上模锻锤才能锻造,而我厂目前尚无此条件。我们在进行多次试验后,终于在0.75吨蒸汽自由锻锤上成功地锻出了合格的锻件,经循环疲劳试验,完全符合要求,现已投入了批量生产。前轴锻件图见图1。前轴锻造工艺过程 1.坯料的选用:     

560公斤空气锤锻造拖拉机拐轴

东方红拖拉机拐轴是个重量重、难度大的模锻件,按锻件要求,在小于3吨锤上是很难锻造成功的。我们协助云南省陆良县拖拉机修理厂在560公斤空气锤和300吨摩擦压力机上,成批地锻造出拖拉机拐轴,现将工艺特点介绍如下。     

两支特大型水电主轴在二重顺利出产

不久前，两支特大型水电主轴在二重水压机车间完成所有工序，顺利出产。该主轴采用380吨钢锭整锻成形，是该公司目前生产的最大锭型水电主轴锻件。     

小锤锻出大法兰

冷库自动控制阀门上的法兰盘重十几公斤(图1),材料为25钢。这样的锻件如用常规的胎模锻造方案需要在750公斤的锻锤上进行,但我厂最大的锻造设备只有250公斤空气锤。为了能利用现有设备解决生产实际问题,于是我们设计锻模时综合了开式套模重量轻、闭武套模锻件精度高的优点,采用逐步局部变形的方法,使其两火顺利锻成。锻模分预锻、终锻两套横具,现把锻造过程介绍如下。     

3.5t钢锭锻造301方形锻件毛坯工艺改进

采用3.5t钢锭锻造301方形锻件毛坯,在满足产品技术要求的前提下,钢锭利用率得到较大提高,力学性能稳定,性能储备量较大.     

在机械工业战线上

第一机械工业部通知在锻模制造中大力推广堆焊先进工艺模锻锤使用的锻模钢,需要量在逐渐增加。由于锻模钢是含镍铬的合金钢,又是大型锻件,所以供应十分困难。这个通知根据几年以来有些工厂试验用铸钢模体,堆焊型槽方法制造锻模来代替锻造合金钢锻模,用在2吨、4吨、5吨,甚至10吨模锻锺上所取得的成就,强调指出:铸钢堆焊锻模完全可以代替锻造合金钢锻模,而且具有后者所没有的优点,技术上是更先进的,经济上是更     

中温锻件的内在质量研究

<正> 中温锻造常指500—850℃温度下锻造,在此温度范围内,对常用的锻造用钢来说,一般都存在相变和再结晶现象,因此中温锻件的内在质量如何就是一个值得关心的问题。一、中湿锻件的内在质量我们选择了最常用的45号钢(含碳量0.42～0.47%)为对象,取500—850℃为锻造温度范围,着重研究了600—800℃温度区间的锻造性能和锻件的机械性能和金相组织。考虑到出炉后的温降,事先用秒表测定温降曲线,并用抬高炉温(在本试验条件下     

锻合钢锭内部缺陷的最小锻比研究

本文从大型锻造发展趋势和质量控制、节约能源的要求出发,提出了用最小锻比或有效锻比作为制定大锻件工艺的综合性准则。用模拟试验方法确定了FM锻造法的最小锻比,并介绍了大型支承辊的锻造实例,将100t重大钢锭仅以2.25的小锻比成功地锻造出合格大锻件,节约了大量能源。     

大型锻件胎模锻

我厂在3吨和5吨自由锻锤上用锻造操作机进行大型锻件胎模锻取得了一定的成果。现介绍两个典型例子。一、中心管中心管(图1)是石油钻机的重要零件之一。过去是用φ500毫米的圆坯自由锻造的、劳动强度大,加工余量大、质量差、废品率高。后来,我们在5吨自由锻锤上用操作机锻出了重达516公斤的胎模锻件。图2是胎模。锻造过程是:首先用φ300毫米圆料在锤上拔成毛坯(图3),第二火再装入     

锻压机械制造的基本发展方向

锻压机械制造的发展,决定于三十共同作用的因素:工艺的、机器的和组织的因素。 机械制造工艺的发展提出了工艺因素。机器因素乃是机器制造业发展的结果。组织因素是由于锻冲生产本身的总的发展方向而产生的。 一、工艺因素 1.锻件重量。锻造和冲压工艺的发展不断扩大锻压生产的可能性。 锻造和冲压所能制造零件的最大重量逐年都在增加。现在重型锻件采用的钢锭重量达到300吨。近来公称压力为50,000吨的近代化的重型模锻水压机已经显得不够了。因此,摆在设计师面前的迫切任务,是设计更大能力的锻压机器。 很明显,公称压力数万吨的熟模锻曲轴…