劣质焦化蜡油加氢改质的研究

报道以ＦＣＴ加氢处理催化剂对劣质焦化蜡油加氢改质，为ＦＣＣ过程提供优质进料的试验结果。在６．４ＭＰａ氢压下，处理大庆和管输焦化蜡油，油性得到明显改善。以大庆或管输ＶＧＯ与３０％加氢处理后的焦化蜡油混合馏分为原料，可使ＦＣＣ转化率及汽油收率分别提高５％，催化只炭下降０．２％－０．６％。还对ＦＣＴ催化剂的活性和选择进行了评价，初活性和稳定性达到或高于１号参比催化剂水平。     

焦化蜡油脱氮技术研究进展

介绍了焦化蜡油中氮化物的危害,综述了加氢脱氮技术及其反应过程的研究现状,络合脱氮技术及其机理研究进展。加氢脱氮技术虽具有装置处理能力大的优点,但缺点是需要氢源且操作费用较高,在氢气来源短缺和生产规模较小的炼油厂难于推广应用。络合脱氮技术操作费用较低,具有一定成本优势,发展前景比较广阔。     

焦化蜡油络合脱氮剂的研究

研究了以乙二酸为主要成分的络合脱氮剂和脱氮工艺。通过静态脱氮实验确定了脱氮剂的最佳操作条件。小型提升管对比评价实验表明,以掺炼20%经脱氮处理和未经处理的焦化蜡油为原料时,轻油收率提高4.04%。生产脱氮剂所用原料价格便宜、成本低、工艺流程简单、经济效益显著。     

焦化蜡油络合脱氮技术

在焦化蜡油中加入WLDN-5脱氮剂,采用络合脱氮工艺,在温度为85～90℃,时间为30 min的条件下,可制备碱氮含量较低的焦化蜡油。结果表明,当脱氮剂加入质量分数为1.50%时,焦化蜡油的碱氮含量由1 256μg/g降低到178μg/g,脱氮率达到85.83%;将其与未脱氮蜡油相比,前者总液收率提高3.01个百分点,汽油烯烃体积分数降低3.88个百分点,马达法辛烷值和研究法辛烷值分别提高0.37,0.30个单位。     

焦化蜡油加工方案的探讨

针对焦化蜡油碱性氮化物、芳烃含量高的特点，直接作为催化裂化原料时，应采用较高的反应温度，剂油比和抗氮能力强的催化剂，或者采用加氢精制，及与其他直馏蜡油混合加氢裂化；或者采用脱氮剂脱除焦化蜡油中的碱性氮化物，然后再做催化裂化原料。利用焦化蜡油正构烷烃和线性ａ烯烃也是焦化装置产品利用的新途径。     

焦化蜡油加工技术的探讨

论述国内外焦化蜡油加工技术，重点讨论焦化蜡油直接进加氢裂化装置或催化裂化装置的制约因素及解决办法，认为焦化蜡油糠醛精制抽余油是一种优质的催化裂化原料。     

焦化蜡油络合脱氮技术

采用含Lewis酸的极性络合剂(以下简称络合剂)及有机溶剂(以下简称助剂)组成的脱氮剂,对焦化蜡油进行络合脱氮。通过正交实验,确定了最佳脱氮条件为:反应温度65℃,脱氮剂加入量(络合剂/焦化蜡油,体积比)0.010,助剂加入量(助剂/络合剂,体积比)2.5∶1.0。结果表明,在此条件下,精制油收率为94.76%,总氮含量为1 992.00μg/g。     

改性氧化铝吸附剂脱除焦化蜡油中氮化物的研究

以氧化铝为载体,Keggin型磷钨酸为改性剂,采用等体积浸渍法制备了负载型氧化铝吸附剂,并对其进行了傅里叶变换红外光谱(FTIR)表征。以焦化蜡油为原料,考察了负载型氧化铝吸附剂的负载量、吸附时间、吸附温度及剂油比对焦化蜡油脱氮性能的影响。结果表明:磷钨酸负载在氧化铝上,磷钨酸仍保持Keggin型结构; 在磷钨酸负载量为20%,吸附时间为50 min,吸附温度为90℃,剂油质量比为1∶10的条件下,焦化蜡油的脱氮率达83.66%。     

焦化蜡油络合脱氮用作催化裂化掺炼进料的研究

采用一种络合物不需分离的络合脱氮剂对焦化蜡油进行脱氮处理，在脱氮剂用量（w）为0.40％时，焦化蜡油碱氮转化率可达到62.00%。在1.0 kg/h小型催化裂化装置上对脱氮后焦化蜡油进行评价的结果表明，单炼焦化蜡油时，与未脱氮的焦化蜡油相比，脱氮后焦化蜡油的轻质油收率提高8.65个百分点；掺炼20％经脱氮处理的焦化蜡油与掺炼20％未脱氮焦化蜡油相比，轻质油收率提高1.77个百分点。     

掺炼脱碱氮焦化蜡油的催化裂化工艺研究

脱碱氮助剂对脱除焦化蜡油碱氮、改善焦化蜡油性质作用明显,中型提升管评价试验表明,掺炼同比例脱碱氮后焦化蜡油产品分布有所好转,在焦炭基本不变的情况下,重油收率降低,轻质油收率增加。     

焦化蜡油在ZSM-5和USY催化剂上的裂化性能研究

在实验室重油微反装置上对比研究了焦化蜡油在ZSM-5和USY催化剂上的反应规律.实验结果表明,与USY催化剂相比,焦化蜡油在ZSM-5催化剂上的转化率虽然相对较低,但因ZSM-5分子筛对焦化蜡油中大分子氮化物进入分子筛孔道具有阻碍作用,使其对碱性氮化物中毒的敏感性明显降低;同时,在较低的转化率下,采用ZSM-5催化剂时液化石油气产率可达到23.6%以上,丙烯产率在10%以上.说明采用ZSM-5催化剂对催化裂化装置掺炼部分焦化蜡油多产丙烯具有重要意义.     

CGO关键组分结构分析及其对FCC反应性能的影响

 以大港CGO 400～425 ℃窄馏分为研究对象,采用盐酸+糠醛分级抽提的方法富集其中的碱性氮化物及稠环芳烃,采用GC-MS对抽出物进行结构分析,并比较了抽提前后油样的FCC反应性能。结果表明,盐酸抽出相中的碱性氮化物主要是氮杂菲系和氮杂芘系,其中以苯并喹啉系及二苯并喹啉系含量最多;这类化合物与催化剂活性中心结合,使催化剂活性下降。糠醛再抽提抽出相中的稠环芳烃包括荧蒽、苯基萘、菲蒽系、芘系及苯并芘系,其中3～4环的稠环芳烃所占比例最大;这类化合物在催化剂表面缩合生焦,降低了CGO的FCC反应性能。盐酸及糠醛抽余油的FCC反应性能均得到了改善,但糠醛抽余油的改善程度不及盐酸抽余油;碱性氮化物对CGO FCC反应性能的影响比稠环芳烃大。     

氧化预处理对焦化蜡油催化裂化的影响

 在高压反应釜中，使用高锰酸钾(KMnO₄)对克拉玛依焦化蜡油(KLCGO)进行氧化预处理。分别采用蒸气压渗透法(VPO)和傅里叶转换红外光谱(FT-IR)，分析了KMnO₄氧化预处理前后平均相对分子质量和官能团的变化，并在模拟固定床催化裂化(FCC)微反装置上评价了其催化裂化性能。结果表明，KMnO₄氧化预处理KLCGO，产生了新的含氧官能团，KLCGO的平均相对分子质量由300下降至250左右。KMnO₄氧化预处理同时也改善了KLCGO的催化裂化性能，使反应的总转化率增加3.33%，轻油收率增加7.73%，而干气和焦炭的产率可分别降低0.52%和1.08%。适宜的KMnO₄氧化预处理用量为1500μg/g。     

焦化柴油络合脱氮剂的开发和性能评价

以大庆焦化柴油为原料,进行了焦化柴油络合脱氮剂的研究,开发出一种焦化柴油络合脱氮剂。考察了反应温度、反应时间对脱氮效果的影响,确定了最佳脱氮工艺条件：络合脱氮剂与油的体积比1:150,反应温度80 ℃,反应时间30 min。在此条件下,对大庆焦化柴油进行络合脱氮处理,所得脱氮柴油的碱氮和芳烃含量均降低,十六烷值提高了0.5个单位,柴油收率为99.2%。在温度360 ℃、压力6.0 MPa、空速1.5 h-1、氢油体积比800:1及相同催化剂的条件下,分别以焦化柴油及其脱氮油为原料,进行加氢精制对比评价试验,结果表明,以大庆焦化柴油脱氮油为原料的加氢生成油性质好于以大庆焦化柴油为原料的加氢生成油,氮质量分数由37.7 μg/g降低至6.2 μg/g,硫质量分数由33.6 μg/g降低至16.5 μg/g,芳烃体积分数由18.9%降低至12.0%,十六烷值由49.5升高至57.2,而柴油收率相当。     

络合法脱除焦化蜡油中碱性氮化物的实验研究

应用酸性复合溶剂络合法脱除焦化蜡油中的碱性氮化物。试验结果表明，络合剂与助剂等体积加入，在剂油体积比为0.0150，反应温度50℃，反应时间为2.0min，静置时间为20min时，焦化蜡油中的碱性氮化物能够被有效地脱除，脱除率为90.79%，油品收率为94.53%。所筛选出的中和剂能够有效地除去残余的溶剂，并且具有破乳功能，最终生成物对环境无污染。精制油经过二次处理后可直接进入催化裂化装置。     

催化剂组成及性能对焦化蜡油催化裂化影响的研究

探讨了以减压瓦斯油掺炼部分焦化蜡油为进料时催化剂组成及性能对催化裂化产品分布等的影响。结果表明，对高氮含量的焦化蜡油，分子筛的用量及类型、载体的活性等都具有显著的影响。应根据装置加工的具体状况，选择适宜的活性组元及载体，避免汽油的过度裂解和高的生焦率。     

焦化蜡油加氢精制催化剂的研制

 开发了一种能适应劣质焦化蜡油（CGO）的加氢精制催化剂。该催化剂具有孔体积和比表面积大、酸性适宜、活性组分分散性好等特点。在小型加氢精制装置上对该催化剂的评价结果表明,该催化剂的原料适应性强,可以适用于较劣质的焦化蜡油,显示了较好的催化活性,1 500 h稳定性试验结果表明,该催化剂具有好的活性稳定性。     

塔河稠油掺炼焦化蜡油改善道路沥青性能的研究

针对塔河稠油重质化加剧,其减渣调制90号A级道路沥青产品存在闪点和PI值不能满足JTG F40规范A级道路沥青质量要求的问题,本文采用塔河稠油或塔河常压渣油掺炼焦化蜡油蒸馏工艺,对减渣及其调制道路沥青性能的影响进行了研究。结果表明,掺炼焦化蜡油有助于提高塔河减渣的蒸馏切割温度和改变其四组分分布,焦化蜡油的适宜掺炼比例为15%,此时塔河减渣调制的90号道路沥青闪点由237 ℃提高到258 ℃,PI值由1.33降低到0.57,也兼顾了沥青的高温性能和抗老化性质,满足了A级道路沥青产品质量要求,同时沥青混合料高温和水稳定性能得到改善。