Cu-Cr合金在3.5％NaCl+H2SO4溶液中脱铬腐蚀行为

通过金相、扫描电镜(SEM／EXD)，结合X射线衍射(XRD)研究了Cu-Cr合金在3.5％NaCl+H2SO4溶液中脱铬腐蚀行为。结果表明，Cu-Cr合金脱铬腐蚀首先发生在Cr相的界面处，并向Cr相内继续扩展，随H2SO4浓度增大及温度升高，其脱铬腐蚀倾向加大。     

变形对Cu-Cr合金脱铬腐蚀的影响

针对Cu—Cr合金在HCl溶液中脱铬腐蚀问题，借助金相测试手段研究了变形对Cu-Cr合金脱铬腐蚀的影响。结果表明：试样变形量越大，Cu-Cr合金脱铬孕育期越短，脱铬倾向增大。     

电弧离子镀Ni—Co—Cr—A1—Y—Si—B涂层的热腐蚀性能

采用电弧离子镀技术在DZl25和DSM11两种镍基高温合金基材上沉积Ni—Co—Cr—Al—Y—Si—B涂层，研究了高温合金基材及其Ni—Co—Cr—Al—Y— Si—B涂层在900℃的75％Na2SO4 25％K2SO4熔盐中的热腐蚀行为．结果表明，Ni—Co—Cr—Al—Y—Si—B涂层在热腐蚀过程中生成了连续致密的α—Al2O3氧化膜，有效地保护了合金基材免受腐蚀破坏，合金基材的热腐蚀性能对体系后期的热腐蚀行为影响很大．     

Cu-Cr合金在H_2-H_2S混合气中的腐蚀行为

研究了Cu Cr合金及纯铜、纯铬在 5 0 0～ 60 0℃ ,硫分压为 10 -5Pa时的硫化腐蚀。两种Cu Cr合金的腐蚀速度均介于两种纯金属之间 ,并随温度的升高而增大 ,但在两种Cu Cr合金的表面均形成了复杂的腐蚀产物膜 ,外层为Cu2 S层 ,有时不连续甚至剥落 ,中间层为二元Cu Cr硫化物CuCrS2 ,内层为二元Cu Cr硫化物Cu Cr2 S4和CrS的混合物 ,有时也包含未被腐蚀的金属铬颗粒。在腐蚀区以下的合金基体中没有铬的贫化现象发生。这种腐蚀膜结构的形成是合金中存在两相的结果     

CuNiCrAl合金在H2SO4溶液中的腐蚀行为

借助金相、X射线衍射(XRD)、扫描电镜(SEM/EDX)及X射线荧光光谱仪研究了CuNiCrAl合金在H2SO4溶液中的腐蚀行为.结果表明CuNiCrAl合金在低温H2SO4溶液中,合金中的Cu相较易腐蚀;当H2SO4溶液浓度和温度达到一定值时,合金出现脱铬腐蚀现象,溶液的浓度和温度越高,脱铬倾向越大,且溶液添加NaCl能促进合金的脱铬腐蚀,还对CuNiCrAl合金的脱铬机制进行了探讨.     

青铜制品的腐蚀行为研究

通过模拟闭塞电池实验对青铜制品表面局部腐蚀过程进行了研究。结果表明,合金元素选择性腐蚀和溶解速度顺序均为铅、铜、锡。随着腐蚀时间延长,腐蚀产物起初为Cu Cl和少量Cu2O,然后产生Cu Cl、Cu2O和少量Cu2Cl(OH)3、Cu4SO4(OH)6;腐蚀产物呈层状,由内至外依次为Cu Cl、Cu Cl及Cu2O、Cu4SO4(OH)6H2O。     

Al/Cr复合涂层对Ti2AlNb合金抗热腐蚀性能的影响

目的改善Ti2AlNb合金在高温腐蚀盐环境中的耐热腐蚀性能。方法在Ti2AlNb合金表面通过双层辉光等离子渗铬及磁控溅射镀铝技术制备Al/Cr复合涂层,分析涂层热腐蚀前后的微观形貌和物相组成,并探究涂覆Na2SO4盐膜的试样在不同温度下(750、850、950℃)的热腐蚀行为。结果Al/Cr复合涂层组织均匀致密,且与基体结合良好,厚度约73μm,由表及里依次由Al沉积层、Al/Cr合金层、Cr沉积层、Cr扩散层四部分组成。经不同温度Na2SO4盐热腐蚀后,Al/Cr复合涂层腐蚀程度均显著小于合金基体。涂层试样经750~850℃Na2SO4盐热腐蚀后质量变化较小,850℃腐蚀增重仅0.525 mg/cm^2,而经历950℃、40 h熔盐热腐蚀后失重达到73.571 mg/cm^2,且试样截面出现剥离、脱落现象,Al/Cr复合涂层抵抗热腐蚀能力减弱。结论具有涂层保护的试样抗热腐蚀性能明显优于合金基体。Al/Cr复合涂层在750~850℃Na2SO4盐环境中具有良好的热腐蚀抗力,而更高温度段(850~950℃)的热腐蚀抗力下降。Al/Cr复合涂层在Na2SO4盐环境中良好的抗热腐蚀性得益于涂层中Al、Cr元素氧化形成以Al2O3、Cr2O3为主的混合氧化膜,有效阻碍外界氧气及腐蚀性介质侵入基体。     

Cu-Cr合金在3.5%NaCl NH_3溶液中的腐蚀行为

通过金相、X射线衍射及扫描电镜 (SEM /EDX) ,结合电化学测试手段 ,研究了Cu Cr合金在 3 5 %NaCl NH3 溶液中的腐蚀行为 ,并探讨了NH3 浓度对其腐蚀性能的影响。结果表明 :Cu Cr合金中铜相较铬相易腐蚀 ,其腐蚀速率随NH3 浓度的增加而增大。     

FeCrMnAlCux高熵合金在0.5 M H2SO4溶液中耐腐蚀性能的研究

本文采用真空电弧熔炼技术制备出FeCrMnAlCux(x=0, 0.5, 1.0, 1.5, 2.0)高熵合金,通过XRD、SEM、EDS对合金的相结构及腐蚀前后的微观组织进行表征,利用动电位极化曲线、EIS、XPS以及浸泡实验对合金在0.5M H2SO4溶液中的腐蚀性能进行分析。研究结果表明：Cu元素的加入促进了合金中FCC相的形成,使合金由单一BCC结构转变为BCC+FCC双相混合结构。五种成分的高熵合金具有典型的枝晶形貌,随着Cu含量的增加,晶粒逐渐细化,组织逐渐均匀。FeCrMnAlCu1.5高熵合金的腐蚀电位最高(-0.363 V),腐蚀电流密度最小(2.148×10-5 A/cm2),合金的耐蚀性随着Cu含量的增加先提高后下降,当x=2.0时,腐蚀电位减小到-0.394 V,电流密度增大到2.865×10-4 A/cm2,其耐蚀性能仍优于未添加Cu元素的合金。腐蚀后合金截面处形成了复合氧化物保护膜,有效降低了合金在0.5 M H2SO4溶液中的腐蚀速率。     

Cu-14Al-X合金在5.0%H2SO4溶液中的腐蚀行为

通过静态浸泡腐蚀实验、电化学实验、X射线衍射分析、扫描电镜、电子探针、光电子能谱等方法研究高铝青铜合金Cu-14Al-X在5.0%H2SO4溶液中的耐蚀性能及腐蚀行为。结果表明：在H2SO4溶液中,Cu-14Al-X合金有良好的耐蚀性能,合金中的（α＋γ2）共析体与β′相、α相和κ相相比,具有优先腐蚀倾向,合金主要发生脱铝腐蚀。腐蚀钝化膜的形成及热处理后合金各相成分趋于一致,均使合金耐腐蚀性能得到改善。     

WC-Co合金在不同介质中的电化学腐蚀行为与腐蚀机理研究

研究了WC-10%Co合金在Na OH(p H=13)、Na2SO4(p H=7)以及H2SO4(p H=1)等3种介质中的电化学腐蚀行为。采用电化学阻抗谱(EIS)和动电位极化曲线2种方法研究合金的耐腐蚀性能,通过传质电阻和自腐蚀电流密度2个动力学参数对合金的耐腐蚀性能进行对比。通过合金腐蚀表面扫描电镜形貌观察和表面腐蚀产物的X射线光电子能谱元素价态分析,结合EIS对应的等效电路图对腐蚀机理进行研究。结果表明,Na OH介质对合金的腐蚀性最弱;H2SO4介质的腐蚀性最强,合金表层的Co全部产生了活化溶解;在3种介质中合金腐蚀的等效电路和腐蚀机理各不相同,在H2SO4介质中,合金的动电位极化曲线中出现了伪钝化现象,腐蚀机理的复杂程度排序如下:Na2SO4H2SO4Na OH。     

NiAl-28Cr-5.8Mo-0.2Hf合金在LiCl-10%Li2O熔盐中的腐蚀行为

利用浸没法腐蚀实验研究了NiAl—28Cr—5．8Mo-0.2Hf(原子分数，％)合金在750℃下，LiCl—10(质量分数，％)Li2O熔盐中的腐蚀行为。该合金是由：NiAl(β)相、Cr(Mo)相和少量的Hf的固溶体相组成。实验结果表明：Cr(Mo)相的腐蚀优先于NiAl相的腐蚀，腐蚀产物为LiCrO2、LiAlO2，反应所形成的腐蚀层是非保护性的，因此腐蚀动力学曲线呈直线。     

三相Cu—Ni—30Cr合金高温氧化行为研究

研究了Cr含量相对较高的Cu—Ni—30Cr合金在700℃-800℃，0．1MPa纯氧气中的氧化行为。结果表明：合金氧化动力学较复杂，其瞬时抛物线速率常数随时间而降低，氧化动力学曲线通常不是由单一的抛物线或直线组成而是由几段组成。Cu—Ni—Cr为三相合金，3相的存在增加了合金表面形成Cr2O3氧化膜所需临界浓度，但30at％Cr足以使合金表面形成连续的Cr2O3外氧化膜。氧化膜内层是合金和氧化物相共存的混合区，被氧化的岛状物是由Cr2O3和Cu，Ni组成。这种混合内氧化机制与经典内氧化明显不同。     

AZ91D镁合金在硫酸盐溶液中的腐蚀行为

通过对比分析太阳能用压铸AZ91D合金在3.5%的NaCl溶液,0.5mol/L的Na2SO4溶液和0.5mol/L的MgSO4溶液中的腐蚀行为,系统研究了SO42-离子对AZ91D合金腐蚀行为的影响。结果表明,Mg(OH)2和Mg6Al2(OH)18·5H2O相是合金在溶液中的腐蚀产物。AZ91D合金在3种溶液中的腐蚀速率从大至小依次为:NaClMgSO4Na2SO4;AZ91D合金在NaCl溶液中发生了点蚀,而在Na2SO4溶液和MgSO4溶液中以均匀腐蚀为主。     

Cu-Cr合金在NaOH溶液中腐蚀行为

通过金相、X射线衍射(XRD)及扫描电镜(SEM／EDX)，结合电化学测试手段，研究了Cu-Cr合金在NaOH溶液中的腐蚀行为。结果表明：Cu-Cr合金在NaOH溶液中的腐蚀产物主要是CuO、Cu2O、铬的氧化物，铜相较铬相腐蚀严重。当温度为20℃时，其阳极极化时，出现钝化。     

用双层辉光等离子法在钛表面制备的Ti-Pd合金层性能研究

采用双层辉光等离子冶金技术在纯钛表面制备了Ti—Pd合金层。其深度大约为90μm，Pd含量呈梯度变化，并出现了TiPd3，TiPd2，Ti2Pd3，Ti3Pd5，TiPd，Ti4Pd等6种化合物相和Pd相。合金层在100℃的NaCl饱和溶液＋HCl溶液以及40℃的8．6％H2SO4溶液中的耐缝隙腐蚀性能优于Ti0．2Pd合金；在室温80％H2SO4的溶液中，腐蚀速率仅为0．682mm／a，是Ti0．2Pd合金的18．2％：在室温30％HCl的溶液中，表面Ti—Pd的腐蚀速率仅为0．004mm／a，是Ti0．2Pd合金的12．5％。     

高铝高铁青铜Cu-15Al-XFe合金在5.0%H2SO4溶液中的腐蚀行为

通过静态浸泡腐蚀、电化学腐蚀实验等方法研究了真空吸铸态高铝高铁青铜合金Cu-15Al-XFe(X=10,12,15)在5.0%H2SO4溶液中的腐蚀行为,利用扫描电镜对合金腐蚀前后微观金相组织和腐蚀形貌进行了观察,讨论了铝青铜合金的腐蚀机理及合金元素Fe的含量对铝青铜合金耐蚀性的影响。结果表明:在5.0%H2SO4溶液中,Cu-15Al-XFe合金有良好的耐蚀性,合金中的晶界与基体相和富铁相相比,具有优先腐蚀倾向,合金主要发生脱铝脱铁选择性腐蚀。其中,Cu-15Al-12Fe铝青铜合金具有最好的耐蚀性。     

一种定向凝固Co基合金的热腐蚀行为

利用箱式电阻炉、SEM等手段,研究了一种定向凝固Co基合金在不同介质中的热腐蚀行为及机理。研究结果表明:合金在Na2SO4中的热腐蚀最为严重,在75%Na2SO4+25%NaCl中的热腐蚀程度最轻。合金在Na2SO4中的热腐蚀过程中主要发生了酸性熔融反应,形成了Al2(SO4)3,Cr2Ni3,Cr4Ni15W和Al4CrNi15等腐蚀产物,而在NaCl中的热腐蚀主要发生了活性氧化反应,合金在75%Na2SO4+25%NaCl中热腐蚀时,部分酸性熔融反应和活性氧化反应受到抑制,主要形成了一系列的Ni-S化合物。     

Fe-20Cr溅射纳米涂层的腐蚀电化学性能研究

利用电化学方法与表面分析技术，考察了平面磁控溅射Fe—20Cr纳米涂层的腐蚀电化学性能及耐蚀机制．研究表明，尽管溅射纳米涂层钝化膜的溶解速度高于铸态合金，但其钝化趋势较强，即使在含有0．5mo1／L NaCl的H2SO4溶液中仍能自钝化，而此时铸态合金的钝化趋势非常微弱；纳米涂层的耐点蚀能力也远优于铸态合金；晶粒细化以及铬元素分布均匀性是决定溅射纳米涂层耐点蚀能力的关键因素．     

钛的碳氮化物固溶与单组元对Ti(C,N)基金属陶瓷电化学腐蚀性能的影响

以TiC0.7N0.3-10％ WC-4％ Mo2C-3％ TaC-2.4％ Cr3C2-10％ Ni-10％ Co和TiC-10％TiN-10％WC-4％Mo2C-3％TaC-2.4％Cr3C2-10％Ni-10％Co 2种Ti(C,N)基金属陶瓷为研究对象,采用Tafel曲线与Nyquist图谱研究2种金属陶瓷在pH=1的H2SO4溶液与pH=13的NaOH溶液中的电化学腐蚀行为,采用扫描电镜观察合金的腐蚀表面.结果表明,与单组元原料相比,以固溶体为原料制备Ti(C,N)基金属陶瓷在强酸、强碱性溶液中的腐蚀速率均明显降低,耐腐蚀性显著提高;Ti(C,N)基金属陶瓷在碱性溶液中的耐腐蚀性能优于其在酸性溶液中的耐腐蚀性能.Ti(C,N)基金属陶瓷的腐蚀机理是:与腐蚀溶液接触时,合金中粘结相优先发生腐蚀,产生活性溶解,硬质相骨架裸露在合金表面,硬质相发生局部腐蚀.