含酸原油脱酸研究

介绍了原油脱酸技术的研究背景,重点叙述了脱除石油酸分子的羧基和将石油酸整体分离脱酸的两种脱酸路线。脱除石油酸分子的羧基路线包括用催化加氢、非临氢催化以及非临氢热解法;石油酸整体分离脱酸路线包括碱水溶液中和法、胺和季铵溶液的中和法、石灰液中和法、烷氧基胺水溶液中和法以及酯化脱酸法等。并对两种脱酸路线作简要比较,认为脱除石油酸分子的羧基路线中非临氢热解法较简单,投资少,除酸效果较好。     

高酸原油溶剂脱酸工艺研究

文章介绍了采用一种复合溶剂分离及回收高酸原油中环烷酸的工艺技术。实验考察了溶剂组成、反应时间、反应温度、剂油比对原油脱酸效果的影响。试验结果表明,在该脱酸工艺条件下,高酸原油的脱酸率在80％以上,酸值降到0．5mgKOH／g;另外脱酸溶剂经回收可循环使用,并得到环烷酸副产品。     

原油脱酸方法研究进展

简要介绍了含酸原油的腐蚀机理,综述了国内外原油脱酸的研究进展,叙述了物理脱酸、热脱酸以及化学转化脱酸等方法,并作了简要对比。     

高酸原油热处理脱酸研究

采用热处理可以有效地脱除高酸原油中的石油酸,考察了热处理温度、时间对高酸原油中石油酸脱除效果的影响。试验结果表明,热处理后原油的脱酸率可以达到80%以上,温度是影响脱酸反应的主要因素。在反应温度为420～440℃时,随着温度的升高,石油酸的脱除率增加较快;当反应温度高于440℃时,原油脱酸率随温度升高增加缓慢。当反应温度低于440℃时,延长反应时间有利于提高脱酸率。在高酸原油热处理脱酸过程中,原油烃分子发生裂化、缩合反应,引起原油的物理化学性质发生变化。     

高酸原油热脱酸实验研究

利用自制的实验装置,对非洲某高酸原油（12.02mgKOH/g）进行热脱酸研究。考察了不同的反应时间、反应温度对热脱酸反应的影响。结果表明：热脱酸可有效脱除石油酸。最高脱酸率可以达到100%。热脱酸反应对于温度比时间更加敏感,温度是热脱酸反应的主要影响因素。     

萃取法脱除南海原油中环烷酸的工艺研究

在LES萃取脱酸试验装置上,用LES-1萃取剂对南海原油进行了脱酸工艺研究。结果表明,在典型的工艺条件下,可以将南海高酸原油的酸值从2．80 mgKOH/g降到0．5 mgKOH/g以下。萃取后溶剂经过蒸馏回收可以循环使用,并获得了副产品粗环烷酸。     

聚乙烯胺用于直馏柴油脱酸的实验研究

采用以聚乙烯胺（PVAm）作主剂的脱酸剂对直馏柴油进行了脱酸实验,并考察了柴油脱酸过程中主要因素的影响。结果表明,在脱酸剂中PVAm与原料油中环烷酸的摩尔比为5.0、剂油体积比为0.02、反应温度和相分离温度均为50℃、反应时间20s、相分离时间为60min、萃取级数为3的操作条件下,脱酸剂可将苏丹柴油酸度从102.7 mgKOH/（100mL）降至6.0 mgKOH/（100mL）,脱酸率高达94.2%,精制油收率达到99.6%,精制油质量达到GB 252－2000产品质量指标。脱酸剂经高温水解再生,可以重复使用。此脱酸剂用于直馏柴油脱酸具有脱酸剂用量小、可循环利用、再生能耗低、绿色环保等优点。     

微波辐射润滑油脱酸精制方法的研究

提出一种新的润滑油脱酸精制方法——微波辐射法。考察了精制过程中的最佳实验条件为：在复合溶剂中剂A量为环烷酸用量的1．35—1．4倍、剂油体积比0．18—0．23：1、压力0．15MPa、恒压辐射时间3—5min、微波功率375W、静置时间25min时，可将润滑油的酸值由0．6mgKOH/g降至0．0288 mgKOH／g，达到Q/SHROO1-95规定的润滑油质量标准(小于0．05mgKOH／g)，且润滑油回收率达到99.5％。该精制过程节省时间、耗电量小、不产生“三废”，有利于环境保护。     

新型酯化脱酸催化剂获专利

<正>由中国石油大学(华东)完成的原油及馏分油酯化脱酸的方法获国家发明专利。该项发明是在装有催化剂的固定床反应器中,用甲醇与原油或馏分油中的环烷酸进行酯化反应生成环烷酸酯,可降低原油或馏分油的酸值,然后通过闪蒸来回收利用未反应的     

微波作用下直馏柴油脱酸新方法的研究

用微波辐射的方法对锦西炼油厂生产的直馏柴油进行了脱酸精制试验,并考察了精制过程中的最佳试验条件。当剂油体积比为0．25：1、压力为0．04MPa、恒压辐射时间为5min、微波功率为375W、静置时问为20min时,可将柴油的酸度由89．5mgKOH／100ml降至3．78mgKOH／100ml,达到国家规定优质柴油质量标准(小于5mgKOH／100ml),且精制过程对柴油性能无影响,回收率达到99．6％。该精制过程节约时间、耗电量小,有利于环境保护。     

高酸值原油脱酸工艺的研究

根据非洲某原油酸值高(13.64 mgKOH/g)、金属含量高、密度大的特性,在实验室研制并优选出适合此类原油脱酸的中和剂、增溶剂、破乳剂,同时,对温度、电场强度、停留时间等工艺条件进行了考察,在中和剂用量1.2％,破乳剂用量100/μg/g。增溶剂用量10％,电场强度1000V/cm,电场停留时间2 h,温度130℃,注水量10％的试验条件下,此类原油的脱酸率大于60％,脱后酸值小于5.5 mgKOH/g。     

ZnMgAl-HTlc催化酯化高酸原油脱酸

 加工高酸原油是炼油厂面临的一大难题。在ZnMgAl类水滑石为催化剂作用下,原油中的环烷酸与乙醇反应生成环烷酸乙酯,可有效降低原油的酸值并降低其对设备的腐蚀性。实验结果表明,ZnMgAl-HTlc是一种有效的酯化脱酸催化剂,反应后其结构基本未变。在醇酸摩尔比3:1,反应温度220℃,反应时间40min,原油和催化剂质量比200时,可使辽河高酸原油的酸值由3.61 mgKOH/g降至0.22 mgKOH/g,能够满足炼油厂在不进行材质升级条件下加工高酸原油的需要。     

MgO固体碱催化脱酸工艺研究

在固定床评价装置上对MgO进行了环己基甲酸脱酸试验,考察了温度、空速和催化剂颗粒尺寸对MgO催化脱酸反应的影响。结果表明,随着反应温度的升高,MgO的催化脱酸率和非催化脱酸率在较低空速下降低,在较高空速下逐渐增加;MgO的催化脱酸率和非催化脱酸率在335～365 ℃范围内均随空速的增加而降低;在反应过程中降低反应系统的压力有利于MgO的催化脱酸反应。     

直馏柴油纤维膜接触器绿色脱酸技术的实验研究

针对直馏柴油纤维膜接触器脱酸技术的不足,采用西南石油大学研制的绿色脱酸剂对中国石油克拉玛依石化公司生产的直馏柴油进行脱酸试验;采用水解法对废脱酸剂进行再生,同时得到石油酸副产品。结果表明：在绿色脱酸剂中有机胺质量分数为15%、剂油体积比为0.3、反应温度（相分离温度）为40 ℃、相分离时间为80 min的条件下,脱酸剂有效循环次数达到13次;废脱酸剂在再生温度为90 ℃、再生时间为8 h、溶剂油用量为4 mL/g的条件下进行高温水解再生,得到的再生脱酸剂用于柴油脱酸的有效循环次数可达12次;回收的石油酸的粗酸值达到205.5 mgKOH/g,满足一级品75号酸的质量标准要求(SH/T0530-1992)。纤维膜接触器绿色脱酸工艺完全消除乳化现象,脱酸剂可再生和循环使用,无三废排放。     

复合溶剂氨法萃取高酸值原油中环烷酸的实验室研究

对复合溶剂氨法抽提高酸值原油环烷酸抽提工艺条件进行了实验室研究。结果表明，在温度55℃，溶剂配比(体积分数)为乙醇50％、异丙醇15％、氨2％，剂油体积比为1．0，搅拌速率250r／min，反应时间30min，沉降时间80min的条件下，使用复合溶剂氨法脱除苏丹高酸值原油中的环烷酸具有良好的脱酸效果，二次脱除率在92％以上。分离所得的环烷酸品质较高，其酸值在190mgKOH／(100mL)左右，纯度达90％左右，达到85号环烷酸行业标准。     

北疆高酸超稠原油预处理研究

以北疆高酸超稠原油为原料进行破乳剂筛选,并对其进行脱酸、脱盐预处理,考察原油脱酸效果的影响因素以及与电脱盐耦合脱酸脱盐的效果。结果表明:破乳剂SXF2040对原油破乳效果较好;适宜的原油脱酸条件为反应温度70℃、反应时间3min、剂油体积比0.3、搅拌速率400r/min、沉降时间30min,在上述条件下脱酸率达到94.6%,脱后原油酸值为0.23mgKOH/g,达到低酸原油的标准;在操作温度为130℃、注水量为10%、交直流复合电场强度为400,-800,-1200V/cm、电场停留时间为12,10,8min、破乳剂SXF2040注入量为20μg/g的条件下,原油经过脱酸、脱盐两级预处理后,酸值为0.08mgKOH/g,盐浓度不大于3mg/L,Na+质量分数降到1.75μg/g。     

减二线馏分油催化分解脱酸工艺研究

减二线馏分油是生产润滑油的主要原料,但其中的环烷酸在炼油厂的加工过程中会产生严重的腐蚀问题。采用机械滚球法制备镁铝水滑石催化剂,将其用于中海减二线馏分油催化分解脱酸反应,考察反应条件对催化剂脱酸性能的影响。研究结果表明,镁铝水滑石是一种有效催化分解脱除减二线馏分油中环烷酸的催化剂,通过机械滚球技术制备的镁铝水滑石催化剂具有强度大、孔结构较好等特点,在反应温度为320 ℃、反应时间为60 min、催化剂与原料油质量比为20%、反应压力为0.1 MPa的工艺条件下,中海减二线馏分油的酸值从4.32 mgKOH/g降到0.46 mgKOH/g,能够满足炼油厂在不进行材质升级条件下加工减二线馏分油的需要。     

辽河低凝原油润滑油糠醛精制油蜡含量分布研究

采用自行开发的润滑油蜡含量测定方法，考察了辽河低凝原油各润滑油馏分糠醛精制油在不同温度下的蜡含量分布情况。试验结果表明：辽河低凝原油润滑油糠醛精制油蜡含量很低，脱除少许环烷蜡即可生产出合格的LVI基础油，润滑油溶剂脱蜡有一最佳油剂比，随着脱蜡温度的下降，润滑油脱蜡量增加，脱蜡油凝点明显降低。     

SBR-1778橡胶填充油产品开发的工艺研究及应用

以辽河环烷基原油减二线馏分油为原料，通过一系列的润滑油加工工艺处理，研究开发出了满足SBR-1778充油橡胶生产的填充油，并对其进行了SBR-1778充油的小试和工业应用试验。试验结果表明：SBR-1778填充油具有颜色浅、环烷烃含量高、芳烃含量低的特点，是生产浅色橡胶制品充油胶的理想原料，以其为原料生产的SBR-1778充油胶具有较低的挥发分、较大的拉伸强度和扯断伸长率，且颜色浅，可以达到优质品的质量要求。