应用大孔出流理论设计皮带轮浇注系统消除夹杂缺陷

大型系列皮带轮,采用传统的底注顶冒口工艺,铸件存在大小不等的夹杂类铸造缺陷,废品率在30%以上。为了消除铸件缺陷,按照均衡凝固大孔出流理论重新设计浇冒口系统,底注加顶注,加大浇口截面积,快浇,缩小冒口颈,缺陷得以消除,铸件加工后无废品。生产实践表明均衡凝固大孔出流理论设计铸件浇冒口系统,比传统理论设计方法更有利于保证铸件质量。     

运用大孔出流理论设计磨齿机床身底注式浇注系统

Y7163-10-102磨齿机床身,材质HT200,轮廓尺寸1275mm×680mm×620mm,主要壁厚20mm,最大壁厚55mm,铸件重1300kg,树脂砂型。运用大孔出流理论,设计底注式浇注系统,1个直浇道,直径φ55mm,2个横浇道,截面38mm×40mm,14个内浇道,截面29mm×8mm。浇道比为A直∶∑A横∶∑A内=1.0∶1.2∶1.4。铸件顶部放2只侧冒口,直径φ80mm。实测浇注时间80s,型腔金属液面上升速度8mm/s。生产结果表明:铸件形状完整,轮廓清晰。机加工后,铸件没有缩孔、气孔、渣孔缺陷,达到技术要求。     

抽油机曲柄铸铁件浇注系统当冒口的工艺设计

14型抽油机曲柄,材质HT200,轮廓尺寸3 162 mm×690 mm×250 mm,主要壁厚160 mm,两侧均布铸齿,铸件重1 982 kg,要求组织致密,不允许有缩孔、缩松、气孔、冷隔等缺陷.干砂型,冲天炉熔炼.为了防止铸造缺陷,用大孔出流理论设计顶注式浇注系统,用收缩模数法校核浇注系统当冒口的补缩能力.在曲柄的一端开设4只30/22 mm×52 mm梯形内浇道,56/68 mm×73 mm梯形横浇道位于上箱,在横浇道中间设置Ф60 mm直浇道,在铸件顶面设置12 mm×60 mm扁出气孔6只.在连接孔处安放半圆形冷铁.批量生产60余件,铸件没有冷隔、浇不足、气孔、缩孔和缩松缺陷,工艺出品率97.7%,表明工艺实用、可靠.     

铸铁件浇注系统计算机辅助设计的探讨

本文讨论并建立了浇注系统充填的理想模型，指出理想的浇注系统模型应具备的基本性能是；合适的浇注时间ｔ；合理的内浇口压头ｈ３；横浇道压头ｈ２应尽量高些；（ｈ２－ｈ３）的值应尽可能小；浇注系统体积尽量小；足够的剩余压头Ｈｍ。文中介绍的方法是以大孔出流理论和提公式作为设计公式，选取不同的截面比，设计一系统浇注系统，然后造反最符合理想模型的浇注系统作为设计结果。     

运用大孔出流理论设计滚筒铸铁件顶雨淋浇注系统

梳棉机用锡林滚筒,材质HT200,轮廓尺寸φ1 318 mm×1 150 mm,壁厚22 mm,铸件重1260 kg,表干砂型。内外表面加工。为了防止铸造缺陷,运用大孔出流理论设计顶雨淋浇注系统;用收缩模数法校核浇注系统当冒口的补缩能力。设计结果：1只直浇道φ70 mm,圆环形横浇道截面50/60 mm×50 mm。批量生产表明：铸件没有气孔,夹渣及缩孔等缺陷,工艺出品率94%。实践证明：采用大孔出流理论设计浇注系统,收缩模数法校核其补缩能力,实现浇注系统当冒口的工艺是可靠的。     

运用均衡凝固理论设计液压机上横梁底雨淋式浇注系统

400 t液压机上横梁,材质HT200,铸件重4 670 kg,主要壁厚55 mm,轮廓尺寸1 818 mm×1 262 mm×730 mm,普通粘土砂手工造型,干型、干芯。运用大孔出流理论设计底雨淋式浇注系统,直浇道直径φ85 mm,位于55/65 mm×52 mm横浇道中间,两侧横浇道上均布12 mm×60 mm、长40 mm底雨淋内浇道共14只。用均衡凝固收缩模数法核算浇注系统当冒口的补缩能力。生产结果表明,铸件没有气孔、夹砂、夹渣、收缩等铸造缺陷,铸件品质稳定。实测浇注时间平均92 s,与计算值偏差1%,工艺出品率94%。生产实践证明,采用大孔出流理论设计浇注系统,用均衡凝固收缩模数法校核浇注系统的补缩功能,可以满足铸件充型和补缩要求,具有实用价值。     

细纱机箱体铸铁件顶雨淋浇注系统充填补缩一体化设计

FA528型细纱机箱体铸件,材质HT200,轮廓尺寸840 mm×736 mm,主要壁厚12 mm,最大壁厚30 mm,重236 kg,呋喃树脂自硬砂型.用大孔出流理论设计浇口杯一内浇道二单元顶雨淋浇注系统,用均衡凝固收缩模数法核算浇注系统的补缩能力.设计结果：长盆形浇口杯上宽60 mm,下底宽30 mm,长430 mm;下设7只φ14 mm雨淋内浇道,在浇注系统的对侧设置溢流排气冒口.经3 800件批量生产验证,铸件没有冷隔、浇不足、缩孔、气孔类铸造缺陷.表明采用均衡凝固收缩模数法计算铸件的补缩是实用、可靠的.     

水平造型线给定直浇道的浇注系统设计

多数水平造型线有着固定尺寸的直浇道、浇口杯、砂型高度,需要在这些参数固定的情况下设计适用于不同浇注重量的浇注系统。基于大孔出流理论,对其中的公式进行了推导。提出了一种浇注系统设计方法,并对该方法的适用范围进行了探讨。结果表明,该方法在一定范围内可以满足设计要求,内浇道出流速度合理,浇注过程中浇道呈充满状态。     

应用均衡凝固收缩模数法设计补缩式浇注系统消除球铁油缸铸造缺陷

Q12Y-20×2 500B剪板机油缸铸件,材质QT500-7,由φ310 mm×220 mm圆柱段和外径φ310 mm、内径φ170 mm、长520 mm的套筒段组成,总长740 mm,重325 kg。原采用顺序凝固工艺,将热节圆柱段放在上部,在其上安放1个φ360 mm×300 mm冒口,工艺出品率59%,结果冒口下铸件产生黑斑铸造缺陷,力学性能不合格。后采用均衡凝固工艺,用收缩模数法计算补缩式浇注系统,将套筒段放在上面,取消大冒口,生产实践表明:工艺出品率85.4%,消除了黑斑铸造缺陷,达到QT500-7力学性能要求,生产稳定。机械加工后油缸组织致密,无缩孔、缩松缺陷,经32 MPa耐压试验,保压30 min无渗漏、证明均衡凝固工艺技术上是可靠的。     

YJ231接装机后墙板铸铁件浇注系统当冒口的补缩和溢流排渣设计

YJ231接装机后墙板铸铁件,材质HT200,轮廓尺寸1102mm×962mm×34mm,重200kg,干砂型,表面质量要求高,6个面均需机加工。为获得无夹渣、夹砂、缩松、气孔等缺陷铸件,采用均衡凝固浇注系统当冒口,浇注和补缩一体化设计方法:1只直浇道φ40mm,双向横浇道截面梯形32mm×44mm×50mm,4只内浇道80mm×7mm搭接在铸件顶面,设2只溢流排渣冒口φ50mm×60mm,8只出气冒口φ20mm。墙板实际浇注时间28s,与计算值吻合。生产实践证明,运用均衡凝固浇注系统当冒口浇注、补缩和溢流排渣工艺稳定可靠。     

运用均衡凝固理论设计铸铁件升降平台的浇冒口系统

橡胶机械产品胶片机升降平台,材质HT200,重85 kg,由260/110mm×75mm圆环体与400mm×400mm×40mm方板相接组成.为防止环板交接处的收缩缺陷,采用圆环体在下、方板在上的浇注工艺.侧注式浇注系统,在浇注系统对侧安置补缩-溢流冒口.运用均衡凝固收缩模数法设计冒口尺寸,用大孔出流理论设计浇注系统.设计结果:直浇道φ35 mm,双向横浇道24/27 mm×28 mm,4道内浇道10/12 mm×34 mm,浇口截面比∑A直∶∑A横∶∑A内=1.0∶1.5∶1.6.两只冒口φ70mm×130mm,冒口颈厚7 mm,长8 mm.生产表明铸件上表面光洁,无气孔,渣孔缺陷,机加工后铸件没有缩孔、缩松缺陷,工艺出品率88.5％.证明采用均衡凝固技术设计的浇冒口系统是可靠的.     

148电机线圈支架灰铸铁件顶注压边浇冒口工艺的设计

148线圈支架上下为圆环,由中间9个腰肋连接,最大壁厚40 mm,铸件重70 kg,材质HT 150,普通粘土砂,水平三开箱造型。运用大孔出流理论设计了顶注压边浇冒口系统。直浇道直径φ35 mm,横浇道尺寸24/28 mm×26 mm,内浇道由截面为37/39 mm×6 mm的2道内浇道和2个压边冒口形成的55 mm×5 mm的压边缝隙合成,浇道比为A直∶A横∶A内=1.0∶1.4∶1.1。用收缩模数法设计冒口,冒口直径φ55 mm、高90 mm,设1只φ30 mm的排气耳冒口。首批生产30件,经检查无缩孔、气孔、夹砂等缺陷,铸件经加工后,全部合格,表明运用大孔出流理论设计浇注系统,采用顶注压边浇冒口填充补缩工艺,生产148线圈支架铸件是可行的。     

耐热球铁深入煤斗铸件浇口冒口工艺设计

箱体类耐热球铁深入煤斗铸件,轮廓尺寸1 920 mm×890 mm×330 mm,璧厚25 mm,材质RQTSi-5.5,重740 kg。粘土砂干型,内腔顶面分型,铸件主要在下型,浇注系统座在芯头上。采用大孔出流理论进行充填设计:1只直浇道φ69 mm,位于横浇道中间,横浇道截面44 mm/54 mm×56 mm,6只内浇道110 mm/130 mm×6 mm。在浇注系统对面设2只溢流补缩耳冒口。用均衡凝固收缩模数法设计计算冒口,直径70 mm,高100 mm。批量生产,生产结果,没有工艺缺陷,生产稳定可靠,工艺出品率93.7%。证明采用大孔出流设计浇注系统,均衡凝固收缩模数法设计耐热球铁箱体类铸件的补缩系统是可靠的。     

球铁滑轨铸件浇注系统和冒口联合补缩工艺设计

滑轨铸件材质QT450-10,重3 020 kg,轮廓尺寸为长5 800 mm,宽550 mm,高180 mm,热节截面尺寸为180 mm×165 mm。为了防止铸件产生铸造缺陷,采用均衡凝固技术,浇注系统和冒口联合补缩工艺,沿长度方向开设10个内浇道,在浇注系统的对面一侧安置4个补缩-溢流冒口。用收缩模数法设计浇冒口尺寸:1个浇口盆,2个直浇道φ56 mm,双向横浇道44/56 mm×80 mm,内浇道40 mm×10 mm。冒口尺寸φ105/φ200 mm×160 mm,冒口颈厚15 mm,宽200 mm,长20 mm。用此工艺连续生产76件,总重230 t,铸件加工后,没有缩孔、缩松、气孔、渣孔缺陷,全部合格。证明采用均衡凝固工艺生产大型球铁铸件是可靠的。     

大型船用柴油机铸齿飞轮均衡凝固工艺设计与计算

船用柴油机铸齿飞轮 ,材质HT3 0 0 ,外形尺寸 3 172mm× 3 91mm ,最大壁厚 3 91mm ,最小壁厚 40mm ,质量 11.5t,模数 8.1cm。采用均衡凝固工艺 ,大孔出流理论计算浇冒口尺寸 ,浇注时间 118s ,采用开放底注式浇注系统 ,内浇口为 2 9只 2 2mm的陶瓷管 ,环形横浇道加陶瓷雨淋过滤网 ,直浇道采用 10 0mm陶瓷管 ,6只 12 0mm× 2 90mm腰圆形缩颈冒口 ,配合 5 0mm×60mm溢流集渣槽。浇注铸件经机加工 ,装机运转 ,达到设计要求。     

运用均衡凝固模数法设计铸铁箱体补缩式浇注系统运用均衡凝固模数法设计铸铁箱体补缩式浇注系统

轧环机下箱体，材质HT250，重9500kg，轮廓尺寸4100mm×2500mm×577mm，干砂型，冲天炉熔炼。运用均衡凝固模数法设计补缩式顶注雨淋浇注系统，以大孔出流作充填校核。采用2个浇包同时浇注，2套独立对称的浇注系统，设计结果为：直浇道φ80mm，横浇道56／60mm×50mm，18只内浇道φ18mm，浇注温度1320-1380℃。浇注出的铸件形状完整，机加后没有缩孔、缩松、夹渣、气孔等缺陷，工艺出品率93％。表明均衡凝固模数法设计补缩式浇注系统是实用的。