一种轧辊在线修磨装置的轴向摆动机构

一种轧辊在线修磨装置的轴向摆动机构，包括传动电机、齿轮、齿条、外套、导向梁、移动导辊、导辊轴；传动电机的输出轴与齿轮相连，齿轮与齿条啮合；导向梁为工字形，上部开有凹槽，齿条及与其啮合的齿轮安装于凹槽中，导向梁左右两个凹槽中设置移动导辊：外套由前外套和后外套两部分合成，该前、后外套分别安装在导向梁两侧，各开有可设置导辊轴的安装孔，     

铝型材挤压输出传送装置

本实用新型属于挤压制品传送装置，特别是关于铝型材挤压输出传送装置，其特征是：它包括驱动垂直方向移动的垂直驱动液压缸、垂直方向移动的活动梁组、连接垂直驱动液压缸与活动梁组的拐臂机构，驱动水平方向移动的水平驱动液压缸、水平移动的固定梁组，连接水平驱动液压缸与固定梁组的齿轮齿条旋转机构组成，液压缸与拐臂机构连接，驱动拐臂机构，通过拐臂机构带动活动梁组垂直升降；水平移动液压缸与齿轮齿条旋转机构连接．驱动齿轮齿条旋转机构，产生活动梁组上滑枕水平移动，两种运动相互配合，形成铝型材矩形输送的动作。这种铝型材挤压输出传送装置，以减少铝材输送过程之中的摩擦。     

Ф660mm厚板锯电控系统的构成与原理

论述了Ф660mm厚板锯电控系统的构成与原理，该系统采用三菱元器件，用变频器控制交流电机驱动进给机构行走，由脉冲编码器和可编程序控制器的高速计数模块进行位置检测，实现定尺控制。电控系统具有设计合理，简捷实用，运行可靠，精度高等优点。可供欲采购厚板锯的厂家参考。     

基于PLC的镍电解始极片加工机组全自动控制系统

镍电解始极片全自动加工机组的控制系统采用PLC控制,在控制系统中结合各种行程开关、光电开关、传感器和电磁阀实现各机构的行程、运动控制和机组的电、液、气控制。在机组中,由于动作要求（频繁的正反转或起停动作）而使用步进电机的机构,如滑车的运动、阴极板输送和提升机构的运动,皆不能由异步电机代替。在步进电机的控制上,采用专用的步进电机驱动器控制。气压和液压系统的控制采用电磁换向阀、单向阀、溢流阀、单向节流阀等液、气压元件进行控制。主要内容包括选择控制方案,设计电气系统,以及PLC程序设计。除此以外,对冲铆机结构三维设计,以及自动放棒装置原理分析、方案拟定,均作了相应的介绍。     

煤气管道水封切断装置

煤气管道水封切断装置，包括V型水封管、排污管、补水管、排水管、溢流管、密封排水罐、溢流控制机构；V型水封管连接于煤气管道中；排污管分别连通于V型水封管、密封排水罐，排污管管路中设有切断阀；补水管一端连通于V型水封管，其管路上设有给水阀；排水管一端连通于密封排水罐；溢流控制机构包括本体、控制阀、连接件、支撑滑杆、连杆及浮球；本体为腔体结构，分别与补水管、排水管、溢流管相连通；控制阀设置于补水管一端，连接件一端与控制阀旋接，另一端与连杆活动连接，浮球设置于本体腔体内，通过水位升降浮球上下运动，带动连杆及连接件传动设置补水管路中控制阀的开闭控制给水，使V型水封管中的水封水始终保持封堵煤气高度H1。     

涂漆装置

涂漆装置，包括油漆槽、两滚轴；其中，所述的油漆槽的两侧壁上分别开有两高度不等的轴承座槽；两滚槽外层包裹柔软体，两端通过轴承、轴承座分设于油漆槽两侧壁上，其中一滚轴与一驱动机构中电动机、减速箱相联，形成一主动滚轴，一从动滚轴。将油井管接箍摆放在两个滚轴的开口上，当包裹柔软体的主动滚轴旋转时，     

矿井主扇风机实现自动化变频控制

兖州矿业 (集团 )公司杨村煤矿和山东省煤炭科学研究所将可编程序控制器成功地应用于该矿南、北风井主扇风机的自动化变频系统 ,与国内使用单片机、工控机进行改造的类似项目相比 ,无论是可靠性还是参数变更的灵活性都具有明显的优越性。此项成果包括 :①系统自动化控制。ＰＬＣ接到运行指令后 ,判断运行机号和运行方式 ,若为低频方式 ,则驱动低频接触器吸合 ,延时 0 5ｓ发出变频器运行指令 ,电机启动至设定频率 ,风门绞车开启扇风机进风门 ,前导器执行机构打开扇风机前导器 ,使扇风机进入工作状态 ;若为工频方式 ,则控制风机降压启动 ,当…     

一种供砂系统的稳定控制方法及其装置

专利号:ZL201110108014.1专利权人:宝山钢铁股份有限公司设计人:段明南 全基哲一种供砂系统的稳定控制方法及其装置，其装置包括搅拌器，搅拌器有搅拌桶、伸入搅拌桶内的搅拌叶轮及其传动轴及驱动电动机；搅拌桶设第一、第二输入管路，分别对应砂粒、液态水输入；吸砂管，其一端伸入搅拌器搅拌桶内，另一端通过吸砂输送管路连接射流清洗喷射系统；第一、第二输入管路、吸砂输送管路分别设置控制阀，并分别与射流清洗喷射控制系统电气连接。     

新型断带监测抓捕自锁系统在散料上运胶带输送机上的应用

由于工业用输送带的长期运转等因素，散料上运胶带输送机断带事故时有发生。断带监测抓捕自锁系统主要适用于监控到断带事故发生时，对下滑断带的抓捕以防止其造成重大经济损失、人身伤亡事故。基于现场状况研发了一种新型断带监测抓捕自锁系统，对机械执行机构、基于PLC的断带自锁控制及监控系统进行了重点介绍。新型的断带自锁系统采用电机驱动，无复杂机械动作，能够在0.5 s内完成抓捕且便于安装；电控系统稳定可靠，可参与控制散料上运胶带输送机运行。该系统能够有效减少因断带造成的损坏，可避免灾难性事故的发生。     

加热炉出钢顺序控制系统

在热轧带钢生产过程中，加热炉出钢系统的作用是将炉内加热好的钢坯取出，通过辊道将钢坯送给后续轧制设备。出钢系统包括加热炉炉门、出钢机、输出辊道和液压辅助设备。承德钢铁公司从德国帝森钢铁公司买进一套由S5-115U构成的加热炉出钢顺序控制系统，实现取钢、送钢的自动功能。1控制对象及其操作方式1．1加热炉炉门炉门由一台13kw、26A的三相笼型交流电机驱动，电机正向旋转时，打开炉门；炉门开到位时，电机停转。电机反向旋转时，关闭炉门；关到位时，电机停转。炉门开、关到位信号由两个极限开关给出。1．2输出辊道38根辊道分成3组…     

新型回转式管材矫直机开发成功

为适应高精度合金管、薄壁管和长管的矫直，苏州长光集团冶金设备技术开发公司研制开发了RSM－A、RSM－B和RSM－C三种型号的回转式管材矫直机。其设计有下列特点：（l）回转框架传动系统采用无声齿形链，动力采用电磁调速电机，结构简单，无噪声，传动力矩大，运动平稳。（2）夹送和引出机构分别采用交流调频电机，调频器控制速度同步，以保持矫直速度和夹送引出速度同步；为防止管材自转，夹送和引出辊采用行星式齿轮传动，动态调整夹持力。（3）矫直辊采用长辊身、全包络辊型设计，矫直辊配置为对辊压料，故矫直精度高、无椭圆和其他…     

卸矸石闸门改造

兖州矿业（集团）公司济宁二号煤矿的卸矸石闸门采用电动机减速机驱动，通过链轮和齿条带动闸门，利用电动机的正反转完成开启或关闭的动作。由于在局部构件的设计上存在不完善之处，造成了设备使用和维护不便。出现问题的主要原因有：（1）行程控制装置不完善。闸门行程需要人工控制，人为因素大，易造成闸门开启超限，闸门齿条与销子脱节，导致闸门不能及时关闭，以至矸石车装满后，矸石直接落地或者埋住矸石车。（2）从动轴轴承润滑不到位。原来采用人工定期润滑方式（时间约一周），润滑油类为钙基脂。由于矸石闸门安装位置高，检修人员不易施工，且现场煤尘大，加之轴承密封差，造成煤尘进入轴承，轴承润滑不及时会出现抱轴现象，导致电动机烧毁。（3）传动附件容易磨损。与齿条啮合的销子使用周期约为2个月，矸石闸门所用销子较多，更换时非常繁琐；链条、链轮轮齿易磨损，更换链轮较麻烦，施工费力费时。主要的改进措施包括：将电动装置改为电液动装置，以电动机为动力源，通过双向齿轮泵输出压力油，经过油路集成块控制，送至油缸，实现闸门的往复运动，解决附件易磨损的问题。     

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PLC在钢绞线缠绕布线中的应用 湘潭钢铁公司的钢绞线生产线是从意大利Frigerio公司引进的,具有90年代先进水平,自动化水平较高。但是如果所设参数不准,就会使布线混乱不整,影响包装质量,有时由于来回倒线,甚至无法开车,给生产和管理带来很多不便。本文介绍成品分包装布线机的PLC控制系统。布线时,PLC根据布线机上的导线辊偏转角及缠绕收线速度来控制布线机走步的快慢,通过脉冲发生器来计量布线机所在位置,并通过位置来控制布线机运转方向,以达到来回整齐、紧凑布线的目的。布线机采用小功率直流电机带动,通过类似于变频电路的驱动器来控制电机的正反向和速度。 为了在收线轮的两边取得较好的布线效果,并且能快速有效地反向,必须在两头留有一定的自由空间(换向区),通过空间限制迫使线能瞬间换向。在这里不是通过物理极限开关来提供换向信号,而是由用户根据不同线径的钢绞线在布线时的实际效果,来设定4个位置量。在PLC中设定了从左往右的层绕位置(1ayer Right),停止位置(Stop Right);从右往左的层绕位置(Layer Left),停止位置(Stop Left)。层绕位置为换向临界位置,停止位置为自由换向区内边界。PLC根据检测到的位置与这4个位置量进行比较来决定布线机的速度,停止与换向。当布线机到达换向临界位置时,为防止钢绞线换向时分叉,布线机加速往前靠近换向区。当布线机到达自由换向区内边界时,停止向前,等待钢绞线自由换向后,形成相反方向最小滞后角后随钢绞线一起往回走。缠绕挂车时,布线机的初始位置在收线轮的左边停止位置,此时从左往右的计数值清零,当从左往右的计数到达Stop Right时,正向布线工作结束(正向：左边→右边);反向同理。从左边→右边→左边为一个来回。换向区的设定值由线径和收线轮的实际长度决定,一般为0.5～1倍线径。当钢绞线到达停止位置后,布线机方可加速往前。换向临界位置的大小可以调节布线机到达停止位置的快慢,防止钢绞线换向后分叉。一个特殊的情况是当要求倒向(钢绞线由后往前变成由前往后或者由前往后变成由后往前)时,布线机必须马上换向往回走,此时收线机和放线机功能互换。布线机的速度必须与收线机的速度保持一致,同时为使线与线之间紧凑,布线机必须相对滞后些,因此在布线机轴线和收线机轴线构成的坐标中,绞线形成了一个较小的滞后角。在PLC中设定了所需保持的滞后角参考值,PLC根据布线机上的导线器的偏转角与设定角之间的误差自动调整速度。布线机的速度控制就是为了保持相对滞后角。PLC允许用户在最大值与最小值之间修改滞后角,以取得好的布线效果。 该系统在实际应用中取得了很好的效果。 (湘潭钢铁公司湘辉公司李友良) 矫直机辊缝自动调整计算机集成控制系统设计 马鞍山钢铁公司第二轧钢厂的中型二车间是一个中型材生产车间,共生产9号至14号角钢、10号至20号槽钢以及小型H型钢、U型钢、矿用工字钢等共计10多个品种20多种规格。每种钢材均要通过矫直机矫直后方为成品,其矫直机是10辊悬臂式700矫直机,下辊为主传动,分别用5台37.3 kW直流电机驱动,矫直机上下各5只辊,其轴向调整、升降调整共由15台交流电动机驱动。每一个品种均有各自的孔型,长期以来,辊缝调整完全靠人工目测进行,准确率很低,常常影响产品的质量,为此我们设计了一套辊缝自动调整系统,解决了过去存在的问题。 该系统具有如下功能：(1)闭环自动调整;(2)辊缝微调;(3)辊缝实际值打印、大屏幕显示;(4)辊缝实际值可对应不同的品种记忆下来,并可作为下次调整的依据。 该系统采用分级分布计算机控制的方法,实现型钢矫直机辊缝调整过程中的自动化控制。 系统中选用586型工控机作为过程管理级,其主要用途是对矫直机辊缝调整进行全面的监控,并将每一个品种每一次调整的最佳数据进行记录、打印,便于工艺技术员对每一个品种的辊缝的最佳值进行分析。此外,它还起着操作人员和系统人机对话的作用。操作人员可以通过它将辊缝要求调整值传输给系统,并向系统发出控制指令,系统可以通过它将矫直辊调整的状态进行动画显示,也可以通过大屏幕将辊缝进行显示,并对调整过程中的异常情况进行报警;选用可编程控制器PLC作为过程控制级来实现检测机构的数据采集、执行机构的控制等功能。使用可编程控制器主要有以下优点： (1)可靠性高、抗干扰能力强; (2)功能完善、扩充方便、组合灵活; (3)编程简单、使用方便,便于现场电工和技术人员掌握; (4)结构紧密、体积小巧,可以直接安装于现场操作台内。 根据本系统的I/O点数,选用松下电气公司生产的C72规格FP-1系列可编程控制器。 矫直辊的每一个方向的初始定位检测是靠接近开关来获得,共15个,分别安装在矫直辊初始调整位的终端,供各辊位调零用。矫直辊调整时的位移是通过光电编码器来检测的,共15个,分别安装在每台调整电机的轴上,将每个矫直辊粗调之后细调时的位移通过信号处理后送给PLC,由过程控制级实现闭环控制。 本系统投入运行后实现了矫直机辊缝的快速、准确调整,彻底改变过去矫直机辊缝盲目调整的弊端,彻底解决因矫直调整不好而导致的矫直质量问题。由于钢温对矫直质量也有很大影响,每次调整后,还可以针对不同的情况进行微调,以达到最佳效果。 (马鞍山钢铁股份有限公司第二轧钢厂周红杨霄) 西门子 PCS7在加热炉燃烧控制系统中的应用 鞍钢中板厂加热炉为推钢式板坯加热炉,双排列装钢,以高炉、焦炉混合煤气为燃料,共分5个供热段：上、下均热段;一上、二上加热段;下加热段。加热炉自动控制系统的检测及执行单元采用DDZ-3型仪表,并配备西门子公司先进的DCS控制系统PCS7实现生产过程自动化控制,满足生产过程的需要。系统控制站采用两套AS414(CPU414-2DP)控制器,通过PROFIBUS-DP连接分布式远程I/O ET200M,构成两座加热炉基础自动化系统的核心;操作站OS采用两套工控机(主频266 MHz,硬盘6.4 GB,内存64 MB)加装PCS7监控平台软件,以冗余配置的模式完成两座加热炉的监控过程。系统操作以鼠标为主,键盘为辅,各控制站和操作站之间通过PROFIBUS通信网络进行数据交换。在其中一台操作站上,加装工程师软件以完成工程师站的功能,实施对整套控制系统的离线及在线组态、编程、维护。 本加热炉采用主从控制模式,控制方法采用双交叉限幅控制。还包括：加热炉炉膛压力控制,煤气总管压力控制,热风温度控制,安全保护联锁。系统具有如下显示及操作画面：开炉允许画面,参数显示和操作画面,集中设定画面,趋势画面,报表打印,坯料跟踪画面,参数整定画面。本系统于1999年7月在鞍钢中板厂投入运行,效果良好。实践证明,使用西门子PCS7系统组成的加热炉控制系统,硬件及软件运行可靠,系统组态及测试方便,保证加热炉控制系统无论在稳定的运转状态还是过渡状态均能维持高精度的空气过剩值,减少了烧损,达到了高效、节能,提高产品质量的目的。 (济南钢铁集团总公司自动化部周艺军) 钢板剪切自动定宽定长系统设计与实现 多年来,济钢中板厂精整线一直是制约整个轧钢生产线运行速度的瓶颈因素。实地考察发现,主要原因是在钢板人工定宽、定长过程中,耗时过多,工人劳动强度大,尤其是定宽过程,一旦定宽过小,需将钢板送回前方辊道,重新进行定宽剪切,浪费时间,导致全生产线停顿的钢板堵塞现象时有发生。为了解决这一问题,济钢自动化部在中板厂的积极配合下,分别于1999年1月和9月成功地进行了济钢中板厂3#纵向剪切机自动定宽和2#、4#横向剪切机自动定长的设计、安装及调试。数月来,各个系统运行良好,大大提高了生产线速度,钢板实物尺寸趋于一致,叠放整齐美观。 钢板自动定宽系统的硬件配置本着简单、实用、可靠的原则,采用绝对值式光电编码器检测减速箱出轴旋转角度,换算为推床移动距离,得到推床至剪刃的长度,即可代表钢板剪切后宽度。电机驱动采用变频技术并辅以制动单元,操作显示由工控计算机完成。采用绝对值式编码器的好处是：位置检测过程中不会出现漂移、乱码的问题,具有抗干扰能力强的特点,解决了反复标定的问题。变频技术的应用可以使电机运转平稳、易于控制。工控计算机提供了良好的人机接口界面,参数设定、系统修正、重要数据保存显示及管理数据远传等问题都得到了极好的解决。以PLC为中心处理器进行设定与反馈的综合运算,完成整个自动定宽控制过程,实现了定宽精度±3 mm,重复精度±1 mm。 自动定长硬件配置与定宽几乎完全一致,但在实际生产工艺中,与自动定宽相比有其特殊的方面,主要是：(1)轨道车重达十几吨,行走在钢轨上,惯性巨大,并且需要两个方向定尺;(2)钢板定尺剪切前,为了调正钢板,绝大多数都要全速撞击一次已定尺完毕的轨道车上的挡板,一般会使轨道车偏移2～25 mm,这就要求电机驱动轨道车要有超短距离启动,并达到定尺精度的要求。针对以上特点,在软件控制方面充分发挥变频器的变速驱动特点,最大限度发挥制动单元作用;在控制方面采用阶梯、比例控制相结合的方法,无论任何情况均实现了控制精度±7 mm,重复精度±1 mm的控制效果。 通过以上方案的实施,济钢中板厂剪切工艺上了一个台阶,取得了巨大的经济效益和社会效益,深受中板厂领导和操作者的好评。 (济南钢铁集团总公司自动化部董彬高肖林) ADAM数据采集网络在过程测控中的应用 台湾研华公司的ADAM数据采集模块,配以完成管理控制功能的上位机及通信线,即可构成一个完整的网络系统,实现对工业生产过程的检测和控制。ADAM模块有：ADAM-4000和ADAM-5000系列,本文只介绍ADAM-4000系列(远端数据采集与控制模块)。 ADAM-4000系列模块是一种具有内置微处理器、变送器和计算机接口的智能设备,可实现信号调理、隔离、量程调整、A/D和D/A转换、数据比较及数据通信功能,某些模块还可以数字量I/O控制继电器及TTL器件。其配置参数包括I/O地址、速度、奇偶位、上下限报警、校准参数等,均可通过计算机远程设置并存入EPROM存储器,所有ADAM模块均以+10～+30 V直流电源供电。此外,该系列模块具有网络性,采用RS-485通信协议,用户通过中继器最多可以将256个ADAM模块连接到一个RS-485网络上,每个中继器最多可连接16个ADAM模块。计算机串行通信口利用RS-232/RS-485转换器接到RS-485网络上。 ADAM-4000系列模块主要有：模拟量输入模块ADAM-4011、4012、4013、4017;模拟量输出模块 ADAM-4021;数字量I/O模块 ADAM-4050;继电器输出模块 ADAM-4060;通信模块ADAM-4520(RS-232/RS-485转换器);中继器 ADAM-4510。 ADAM模块构成的数据采集和控制系统由两部分组成：(1)由计算机构成的数据管理与控制部分;(2)完成信号的采集和输出的ADAM模块组。 我们应用ADAM模块和PC机建立了一个实验系统,该系统可对传感器特性测试中的参数进行采集、显示,可对过程对象进行PID控制和特性测试,可进行串级、纯滞后补偿、前馈补偿等控制。系统采用GENIE软件实现数据处理和控制,组态(编程)非常方便。 ADAM模块构成的控制系统采用了仪表化结构和RS-485通信接口,吸取了集散控制和现场总线的优点,分散性和冗余性较好,操作方便,特别是熟悉仪表的操作人员易于接受,是一种易实现、低成本的自动化控制方案。 (山西省太原冶金工业学校阎鸿常慧玲) 高炉并罐喷煤自动控制技术的实现 国内数量最多的300m3级高炉的喷煤系统大多采用并罐喷煤系统,但检测煤粉计量控制与调节技术发展较慢,限制了高炉喷煤的发展。因此,实现计算机控制最优化喷煤,是保证喷煤工艺达到最佳节能、降焦增铁的必须手段。马钢13#高炉原喷煤系统为并罐下出料混合器输送,称量方式为双罐并联双秤计量。经改造增加了流化罐、补气器及相应喷吹管路,喷吹罐与流化罐之间是硬连接。高炉煤粉喷吹系统计算机控制的主要内容包括：1)自动控制喷吹率(包括累计喷吹总量和瞬时喷吹率);2)对并联罐组进行自动充压、卸压、装煤、倒罐等顺序控制;3)系统喷煤量的连续计量;4)系统数据的自动巡回检测(如压力、流量、温度、称量等)和事故报警,并具有自动安全连锁;5)随时打印小时、班、日生产信息和报表。该控制系统以PC总线工业控制计算机为基础,系统接口模板挂接在PC总线上,控制模板的电路独立性较好,并有较大的冗余。系统安全、稳定、可靠地运行近两年,性能指标为：总量计量精度优于1％;喷吹控制小时煤量误差<±3％;计算机系统工作故障率<5％。该控制系统实现了喷煤自动倒罐计量喷吹量自动调节,系统设计合理,投资少,见效快,尤其适合于老厂改造,有推广价值。但此系统需要进一步完善温度、总气量等检测仪表。 (马鞍山钢铁股份有限公司第一炼铁厂马骥荣丁明旺) (钢铁研究总院赵向荣)     

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矿热炉在低频电源供电时的优势 铁合金冶炼是在矿热炉内进行。其容量很大，小到几千千伏安，大到上万千伏安，而且变压器二次电压低，电流大。因此，采用工频冶炼出现了以下问题： (1)供电短网和负载呈现较大电抗，使供电的功率因数降低，一般在0.7～0.8之间，降低了设备的利用率。即使在高压侧加装电容补偿，虽然可以提高外部供电功率因数，但不能提高设备的利用率。 (2)由于短网导线电流出现很强的“集肤效应”，不得不加大短网的截面，浪费很多铜材。 (3)由于短网压降较大，占到二次电压的15％左右，工业布置三相短网又很难做到三相完全一致，因此在炉内的三个电极就会出现“强项”和“弱项”，使热量分布不均。近年来尽管采取了很多措施使三相短网相同，但无疑又增加了短网的长度，进一步增大了短网的压降，增加了电耗。 (4)由于“集肤效应”，在电极上表现尤为明显，加之电极外部电流密度大，内部密度小，结果造成电极外部过烧。电极外部烧损严重，电极呈毛笔尖状，这就使电极底部电流密度增大，电极烧损加快，因此，电极消耗很大，成本提高。 采用低频电源对矿热炉供电后，以上所提到的4个问题都得到了解决。铁水在低频电动力作用下进行搅拌，使热量更趋于均匀，“坩埚”增大，实现了增产节电。 一般大功率低频电源都采用交交变频方式。由于低频电源电流很大，磁场很强，并联的大型晶闸管也较多，如果处理不当，会导致设备无法正常运行，因此，在应用中应注意以下问题。 (1)变压器二次侧绕组数最好为偶数。这是因为便于电路结构上进行同相逆并联，以减少磁场干扰和柜体发热。 (2)对于并联的大功率晶闸管应进行选配，其中包括静态管压降和开通特性的一致性。 (3)在铜排的配置上应注意“下进上出”或“上进下出”的原则，尽可能使其均流。 (4)晶闸管末级放大板输出脉冲要求是：第一，其脉冲陡度不能小于1A/μs；第二，对于并联晶闸管输出脉冲要求一致，输出之间时间误差小于0.1μs；第三，为了使变频过程中电流连续，必须使脉冲宽度大于30。。 对于这些要求，一般所使用的脉冲变压器很难达到。根据我们工作实践，借鉴了一些科研单位的经验，我们开发了新一代末级放大板，电路采用光耦进行隔离，并设有多种保护和显示，使设备可靠性大大提高。该板体积小，成本低，驱动电流小，抗干扰性能强，我们所使用的三个并联运行的末级放大板，体积也仅有两张名片大小，成本不到1∞元。 (5)由于电流很大，电磁干扰很强，故要特别注意各电源的地线接线方式和屏蔽。 实践证明，矿热炉采用低频电源供电，既克服了工频供电的缺点，又吸取了直流炉的优点。经过几年在辽宁、宁夏、福建等地的矿热炉运行证明：增产10％以上，功率因数0.9以上，节电5％以上，电极耗损减少15％以上，给企业带来了巨大的经济效益。在去年召开的鉴定会上专家们一致认为：低频矿热炉是发展铁合金冶炼的方向。 (西安建筑科技大学刘惠民李振国何波) 可编程序调节器在流化床控制系统上的应用 湘乡铝厂从瑞士布斯公司引进一套干法氟化铝生产装置，氟化铝反应器(以下简称流化床)是其中的关键设备。流化床分上下两个床层，A1(OH)3以环境温度由顶床给料螺旋加入顶部床层，HF气体从底部床层下部进入流化床，物料在其中进行如下反应：A1(OH)3+3HF→AlF3+3H2O，AlF3即为本系统的成品。此反应为放热反应，流化床内温度控制对床层工作的稳定及产品质量起着至关重要的作用。此控制系统由于物料本身及分布的特殊性，因此滞后很大，用普通的调节方式实现自动控制几乎不可能。我厂成功地将可编程序调节器用于流化床的温度控制，组成一个主参数为尾气温度，副参数为顶床温度的串级调节系统，取得了明显的经济效益。该系统的检测部分采用铠装镍铬-镍硅K型热电偶，为了防腐蚀，外加哈氏合金C保护套管。转换单元由一体化温度变送器和配电器组成。它们将毫伏信号转换成1～5 VDC作调节器输入信号。系统核心部分采用KMM型可编程序调节器。该调节器位于分散型数字控制系统中，其分散度达到一个回路，是由PID调节功能和多种辅助运算功能复合而成的小型控制仪表，控制参数能以数字值进行高精度设定，具有30个可以执行各种处理功能的“运算单元”，有45种“运算公式”。它在正常运行状态下有4种调节工作方式：即手动、自动、串级、跟踪方式；在事故状态下有联锁手动和备用手操两种方式，并具有自诊断功能。将各种不同的运算和处理功能分配到30个“运算单元”中去，就能组成多种功能不同的仪表。电机调速采用变频调速控制方式。整个控制系统分为3种控制方式：即串级、自动、手动。只有当主PID的偏差在±15％以内时，才能实现串级工作方式。自动时对顶层料温实行单参数调节。在串级控制和自动控制方式下，对主PID调节模块的P参数实行自适应，即在此两种控制方式下，调节模块按两个P参数运行：当床层温度与设定值之差的绝对值小于设定值的5％(可调)时，按一个较大的P参数运行；若大于或等于5％时，则会自动按一个较小的P参数运行，即快速作用加强。同时，对螺旋的转速实行上、下限限幅，即对主PID的输出进行上、下限限幅，而在手动方式运行时此限幅功能自动消失。该装置自1996年投运以来，根据原料、负荷、工艺要求的变化，适当改变调节参数，能较好地实现自动、连续、平稳下料，温度波动范围在±10℃以内，流化床工况良好，保证了装置高产、低 耗，受到工艺操作人员的肯定。 (湘乡铝厂干法分厂刘铖)