发展重油加工提高轻质产品收率

由于发动机燃料需求量增长、更为严格的环保要求和质量控制以及重质原油开采量的增加，发展重油加工，增加轻质石油产品，已成为世界炼油工业的重大问题。重油加工方案的研究表明：延迟焦化和催化裂化的组合工艺有较高的效益，而重油加氢裂化和重油催化裂化的组合工艺，可以把高含硫重油最大量地转化为轻质产品。重油催化裂化、延迟焦化和催化裂化、重油加氢裂化和重油催化裂化组合工艺是我国本世纪内重油加工发展的重点。发展重油加氢裂化近期以固定床加氢裂化为宜。     

提高重油催化裂化掺渣比例若干技术问题的探讨

简述了中国石油化工总公司重油催化裂化装置掺渣情况，分析和探讨了重油催化裂化原料质量控制、再生器型式及特点、裂化催化剂的选择、预防反应分馏系统结焦等问题，以提高重油催化裂化掺渣比例。     

乳化重油催化裂化反应的考察

用乳化重油和纯重油进行催化裂化反应,在相同操作条件下,分别考察了它们的产品分布、生焦量、产品质量和裂化催化剂性能.结果表明,乳化重油催化裂化与常压渣油催化裂化相比,液体产率提高1.54%、液化石油气增加1.33%、生焦量下降2.32%、干气量略低;乳化重油催化裂化汽油辛烷值为93.1,而纯渣油催化裂化汽油辛烷值为91.8;两者对裂化催化剂性能影响相当.     

国产第一套重油催化裂化小型自动卸剂装置投运成功

国产第一套重油催化裂化小型自动卸剂装置投运成功由洛阳石化工程公司设备所研制的我国第一套重油催化裂化小型高温自动卸剂装置，于１９９５年１１月１６日在济南炼油厂８０万ｔ／ａ重油催化裂化装置上一次投运成功。它的成功运行，使重油催化裂化在多掺渣油、平稳操作的...     

重油催化裂化的进展

本文介绍了近10年中我国重油催化裂化在工艺、催化剂、工程设备及重油加工过程中取得的进展;讨论了进一步发展重油深度加工中催化裂化技术所面临的问题;在工艺方面提出了组合工艺的途径,总结了焦化-催化裂化、脱沥青-催化裂化及加氢-催化裂化等组合工艺的试验结果;在催化剂方面提出了推广使用超稳分子筛催化剂及使用新一代助剂等,以改善重油裂化性能及提高汽油辛烷值。并对其它的技术发展工作提出了建议。     

建立重油催化裂化产品产率数学模型的初探

一、前言近来,我国引进了石韦重油催化裂化的技术,有的已投产,有的即将投产。对于每个石韦重油催化裂化的厂家来说,都面临着消化、吸收、提高的问题。要做到这一点,就必须建立准确的预测石韦重油催化裂化产品产率的数学模型,这样才有可能有指导性地调整操作,最大限度地提高目的产物的产率,进一步提高石韦重油催化裂化装置的经济效益。     

含硫劣质原料对催化裂化汽油质量的影响及对策

运用实验分析数据及工业生产数据讨论了含硫劣质原料对重油催化裂化汽油质量的影响。结果表明,催化裂化原料中的硫、镍、钒含量及残炭对催化裂化的反应产物有不同的影响,其中硫含量是影响催化裂化精制汽油腐蚀性、安定性的主要因素。针对经常造成重油催化裂化汽油硫醇硫含量偏高、诱导期偏短的问题,结合重油催化裂化生产的具体特点及经验,提出了改善汽油质量的对策,并取得了满意效果。     

流态化催化裂化的发明

<正>流态化催化裂化工艺是炼油工艺技术的非常重要的成就。流态化催化裂化是炼油厂将重油转化为高辛烷值汽油、柴油、液化气的重要装置,目前流化催化裂化已发展到提升管催化裂化,还开发了多种形式的再生器,原料从重油已经发展     

重油催化裂化装置技术经济分析─随市场调整催化剂添加量

为了使重油催化裂化装置取得最大经济效益，本文就调整催化剂用量对重油催化裂化装置的经济效益的影响作了技术经济分析。利用线性规划法找到了平衡催化剂微反活性随新鲜催化剂添加量变化的关系式；并依据产品分布与新鲜催化剂添加量的数学关系，建立了较符合重油催化裂化装置生产的经济效益数学模型；根据此数学模型，找到了为使重油催化裂化装置取得最大经济效益的最佳新鲜催化剂添加量。结果表明，要使重油催化裂化装置取得最大经济效益，必须随石油产品价格和催化剂价格来调整新鲜催化剂的添加量。     

添加剂强化重油催化裂化的过程分析与应用

运用工程化学原理分析讨论了添加剂强化重油催化裂化的过程，包括分散稳定气泡、改善雾化、保护酸中心、抑制焦炭生成以及提高重油气化率的胶体结构改性、降低表面张力和改善微孔润湿，并用以指导强化重油催化裂化添加剂的筛选。建立小型固定流化床催化裂化实验装置评价了添加剂的强化效果。结果表明，添加剂强化重油催化裂化可降低催化剂生焦1．0％左右，提高总液体收率1．0％～2．8％。     

重油催化裂化装置热联合及低温热回收

介绍了中国石油化工股份有限公司茂名分公司炼油厂第三套重油催化裂化装置(简称三催化装置)与上游装置热联合及低温热的回收利用情况。通过与渣油加氢装置热联合,三催化装置共回收利用低温热32.8 MW,使装置能耗降低627.9 MJ/t(15 kg标油/t)。在成功实现与上游装置热联合的基础上,提出了与下游蒸馏装置热联合的设想。与下游装置热联合实现后,该厂可回收凝结水10t/h,节约无盐水80 kt/a,降低生产成本28万元。     

Commercial Test of Flexible Dual-Riser Catalytic Cracking Process

The technical features and commercial test results of flexible dual-riser fluidized catalytic cracking (FDFCC) process are presented for refiners to choose an efficient process to upgrade FCC naphtha and boost propylene production in a RFCC unit. The commercial test results indicate that the olefin content of catalytically cracked gasoline can be significantly reduced to less than 20 v%, while sulfur content reduced by 15%-25% and RON increased by 0.5-2 units in a RFCC unit. In addition, propylene yield and the production ratio of diesel to gasoline can also be remarkably enhanced in the RFCC unit.     

Technical Features of 1.8 Mt/a RFCC Unit at Khartoum Refinery in Sudan

Khartoum refinery, which is a large modernized fuel-type refinery jointly set up by PetroChina and Ministry of Energy and Minerals of Sudan, represents the first refining project of China s overseas investment operated commercially according to international standard. The crude distillation capacity of this refinery is 2. 5 Mt/a, with a 1.8 Mt/a RFCC unit serving as the core of the refinery. This RFCC unit, which was put on stream successfully at the first attempt, has been operating smoothly for about five months. This unit has good risk-rcsponse ability while working flexibly at both high and low loads. When the FCC feed oil is lighter than design target and oil is of obvious paraffinic nature, the light distillate yield and liquid yield at this RFCC unit are in the range of 70% - 72% and 86% - 87%, respectively. The successful startup of RFCC unit in Sudan has symbolized the advanced level China has reached in the fields of design and R&D on heavy oil processing and major contributions of China' s petrochemical industry marching towards international market.     

重油催化裂化装置反-再系统构架及管道改造设计

作为炼厂装置的核心部分,重油催化裂化装置反应-再生系统管道设计一直是炼油厂管道设计的技术难点。针对中国石油大连石化1 400kt/a重油催化裂化装置反-再系统改造项目设计及施工中遇到的问题进行分析和总结,分别从反-再系统构架改造设计及管道改造设计两方面提出了解决方法和建议。     

加氢裂化装置掺炼劣质催化裂化柴油技术的应用

介绍了中国石油化工股份有限公司广州分公司加氢裂化装置掺炼重油催化裂化柴油的应用情况。应用结果表明,装置运行正常,加氢裂化柴油十六烷值从掺炼前的65下降到掺炼后的60左右,同时喷气燃料烟点略有下降,装置能耗下降。通过加氢裂化工艺可以大幅改善劣质催化裂化柴油的质量。     

Commercial Application of the MIP Technology in RFCC Unit

PetroChina Jinxi Petrochemical Branch Company has applied the MIP technology in its RFCC unit to maximize the light distillate while using the paraffinic gas oil blended with resid and the coker gasoil as the feedstocks. The outcome of the unit operating according to the MIP mode has revealed that the olefin content in the stabilized gasoline could be reduced to less than 35 % with its research octane number equivalent to and its motor octane number slightly higher than the octane rating of the FCC naphtha obtained by the former operational mode of the RFCC unit, and the diesel yield could reach over 30 m%. The total liquid yield （LPG＋gasoline＋diesel） of the unit operating according to the MIP mode was by over 1.5 percentage points higher than that achieved in the former RFCC unit.     

重油催化降低生焦新技术应用

如何抑制生焦、提高产品收率,一直是重油催化裂化的努力方向。本文介绍了洛阳石化总厂二套催化裂化装置在抑制生焦方面所采用的多项新开发的技术措施,并从实际应用的角度进行理论分析。     

不同气体用作催化裂化原料雾化介质对裂化反应的影响

考虑到催化裂化装置普遍存在的蒸汽用于原料雾化所存在的弊端,结合中国石化股份有限公司荆门分公司催化裂解(DCC)装置的实际情况,提出一种新的原料油雾化技术,即采用炼厂干气代替现有的催化裂化雾化介质——蒸汽,以期克服蒸汽雾化所存在的问题。在小型固定流化床上采用工业装置的操作条件,考察了干气及其主要组分气体(如氢、乙烯、甲烷和乙烷等)作流化气对重油催化裂化产品分布的影响。结果表明,在干气环境下催化裂化产品分布所受到的影响,与干气组成尤其是干气中氢气和乙烯的含量有关：氢气环境下,干气、液化石油气、汽油和焦炭产率降低,柴油和重油的收率提高;乙烯环境下,干气、重油和焦炭产率提高,而液化石油气、汽油收率降低,柴油收率变化不大;干气代替蒸汽作流化气,在某种程度上提高了产品的柴汽比。     

UOP工艺技术在3.5Mt/a重油催化裂化装置的工业应用

中国石油广西石化分公司3.5 Mt/a重油催化裂化装置为国内近来唯一一套整体引进UOP工艺技术的装置,采用代表世界先进技术水平的两段再生器、VSSSM快分、高效AFTM环形档板汽提、全密相流外取热器等先进技术。通过一年的正常生产和标定,在原料比重为0.93、残炭为7.41%、重金属Ni,V质量分数分别为15.30μg/g和2.80μg/g的情况下,干气质量收率为3.07%、液化气质量收率为17.17%、汽油质量收率为39.42%、柴油质量收率为22.95%、油浆质量收率为7.17%、焦炭收率为9.91%,催化剂单耗为1.41 kg/t,单位能耗为2 372.66 MJ/t,表现出优良的重油转换能力和产品选择性能,在产品分布和能耗方面达到国内先进水平。     

SNCR选择性非催化还原法脱硝技术在重油催化裂化装置的运用

中国石油广西石化分公司采用美国GE公司的SNCR选择性非催化还原法脱硝技术,对3.5 Mt/a催化裂化装置的CO焚烧炉进行改造。结果表明： 使用SNCR工艺后,催化裂化装置出口烟气中NOx的质量浓度由改造前的200～400 mg/m3（标准状态）,降低至70～130 mg/m3（标准状态）,排放值满足《石油炼制工业污染物排放标准》中大气污染物NOx排放值不大于200 mg/m3（标准状态）的要求,实现了达标排放,并对催化裂化装置CO焚烧炉炉膛温度影响很小,对炉膛压力及对烟气脱硫装置外排污水的pH值和氨氮含量无影响。SNCR工艺操作简单,改造量小,物耗、能耗低,在氨逃逸量小于设计值8 mg/m3（标准状态）的情况下脱硝效率高达72%。