负载型铁催化剂的制备及其在2,4,6-三甲基苯甲酸合成中的应用

研究了负载型铁催化剂的制备方法以及催化剂制备条件对2,4,6-三甲基苯甲酸合成中间体α-氯代-2,4,6-三甲基苯乙酮产率的影响.结果表明,适宜的催化剂制备条件为:以Al2O3为载体,铁负载量20％,活化温度400℃.通过正交实验得到使用该催化剂的最适宜酰基化反应条件:均三甲苯和氯乙酰氯的摩尔比1∶2,反应时间4h,反...     

CO2直接羧化法制备2,4,6-三甲基苯甲酸的工艺条件的优化

以炼厂副产品C9芳烃中的均三甲苯和CO2为原料成功制备2，4，6-三甲基苯甲酸，通过多组对比实验研究了反应过程的影响因素。实验结果表明，CO2直接羧化法制备芳酸具有较好的应用前景。通过优化反应条件，确定了反应的最佳实验条件为：常压下，催化剂加入百分含量92．21％，温度为25℃，反应时间为9h，产率大于89．44％。产品经显微熔点仪、红外光谱鉴定为2，4，6-三甲基苯甲酸。     

CO_2直接羧化法制备2,4,6-三甲基苯甲酸的工艺条件的优化

以炼厂副产品C9芳烃中的均三甲苯和CO2为原料成功制备2,4,6-三甲基苯甲酸,通过多组对比实验研究了反应过程的影响因素。实验结果表明,CO2直接羧化法制备芳酸具有较好的应用前景。通过优化反应条件,确定了反应的最佳实验条件为:常压下,催化剂加入百分含量92.21%,温度为25℃,反应时间为9 h,产率大于89.44%。产品经显微熔点仪、红外光谱鉴定为2,4,6-三甲基苯甲酸。     

1,3,5-三甲基-2,4,6-三(3,5-二叔丁基-4-羟基苄基)苯的常压合成新工艺

以2,6-二叔丁基苯酚、多聚甲醛和均三甲苯为原料,经两步常压反应合成了1,3,5-三甲基-2,4,6-三(3, 5-二叔丁基-4-羟基苄基)苯(即抗氧剂330)。通过正交设计,分别对两步合成反应的影响因素进行了考察,最优条件为:第一步,以甲醇为溶剂,n(2,6-二叔丁基苯酚):n(多聚甲醛)=1:1.6,反应时间为8 h,以二甲胺水(w=33%)溶液为催化剂,收率可达83.8%;第二步,以二氯甲烷为溶剂,n(均三甲苯):n(3,4-二叔丁基-4-羟基苄基甲基醚)=1:3.9,以H_2SO_4(w=80%)为催化剂,反应时间为1 h,收率可达90.4%。对产物进行了IR、元素分析、熔点及透光率测定,确定产物为目标产物。该工艺所得产物纯度高、成本低、三废少。     

合成2,3,4-三甲氧基苯甲酸的新工艺

实验以焦性没食子酸为原料,经醚化、溴代、氰化和水解等合成2,3,4-三甲氧基苯甲酸.在醚化过程中,以离子液体为催化剂,碳酸二甲酯为甲基化试剂,合成连三苯甲醚,收率为92%;连三苯甲醚经NBS溴代反应,合成2,3,4-三甲氧基溴苯,收率为92.2%;2,3,4-三甲氧基溴苯与氰化亚铜反应,合成2,3,4-三甲氧基苯腈,收...     

3-氰基苯甲酸甲酯的绿色合成

以3-醛基苯甲酸甲酯为原料,与盐酸羟胺反应后,再经脱水反应合成了3-氰基苯甲酸甲酯。考察了NaOH用量、溶剂乙醇用量、盐酸羟胺用量、脱水剂种类及用量和反应温度等条件对3-氰基苯甲酸甲酯收率的影响;并对合成产物进行了FTIR和1H NMR表征。表征结果显示,合成产物为3-氰基苯甲酸甲酯。实验结果表明,以乙酸酐为脱水剂的脱水效果较好;合成3-氰基苯甲酸甲酯的优化条件为:n(3-醛基苯甲酸甲酯)∶n(盐酸羟胺)∶n(NaOH)∶n(乙醇)∶n(乙酸酐)=1.0∶1.5∶1.8∶6.0∶1.5,脱水温度130～140℃。在此条件下,粗产品经水洗、过滤、甲醇重结晶后得黄色砂状晶体,产品纯度大于98%(w),3-氰基苯甲酸甲酯的收率可达95.1%。     

5-羟甲基噻唑合成工艺改进

以2-氯-5氯甲基噻唑为原料,通过醋酸钠酯化、Zn粉/醋酸还原脱氯和NaOH水解合成了5-羟甲基噻唑。适宜的酯化工艺条件为:2-氯-5-氯甲基噻唑用量1 mol,以乙醇(w=80%～90%)为介质,物料比n(2-氯- 5-氯甲基噻唑):n(醋酸钠)=1:2,回流反应5～6 h;还原脱氯工艺条件为:n(2-氯-5氯甲基噻唑): n(锌粉)=1:3,回流反应1 h;水解工艺条件为:在w(NaOH)=25%中水解,反应温度为70～75℃,反应2 h。5-羟甲基噻唑产率为76.23%,w(5-羟甲基噻唑)≥99%(GC,峰面积归一法)。通过20 L反应釜放大实验后,5-羟甲基噻唑的产率提高到81.00%。5-羟甲基噻唑的结构经元素分析、IR、LC-MS、~1H NMR和~(13)C NMR进行了确证。     

CO_2直接羧化法制备3,4-二甲基苯甲酸的研究

以AlCl3为催化剂,通过CO2直接羧化邻二甲苯制备了3,4-二甲基苯甲酸,并优化了反应条件。最终优化条件为为:在0.8MPa～0.9MPa下,催化剂加入量为邻二甲苯质量的62.13%,温度为50℃,反应时间为12h时,产品产率大于85%,产品纯度为96%。     

2-羟基-3-三氟甲基吡啶的合成

以2-氯烟酸为原料,经氟代、水解制备得到目标化合物,收率66.3%。考察了反应时间、反应温度、投料比分别对氟化反应、水解反应的影响。适宜的反应条件为:氟化反应时间为12h,氟化反应温度为60℃,n(2-氯烟酸)∶n(SF_4)=1∶6;水解反应时间为8h,水解温度为70℃,n(2-氯-3-三氟甲基吡啶)∶n(KOH)=1∶2.5。     

三(2,4,6-三溴苯酚)磷酸酯的合成及其阻燃性能的研究

报道了用苯酚、溴和三氯氧磷等为原料,合成三(2,4,6-三溴苯酚)磷酸酯的方法。对该产品在E-44型环氧树脂中的阻燃效果进行了研究。结果表明:这种在分子中同时含有溴、磷的阻燃剂,比相应的仅含溴和仅含磷的阻燃剂的混合物,具有更强的阻燃协同效应。     

磺化硅胶催化合成苯甲酸酯

实验以苯甲酸和正丁醇为原料,磺化硅胶为催化剂,催化合成苯甲酸正丁酯。以单因素实验法分别考察了催化剂用量、原料配比和回流时间对反应的影响。最佳工艺条件为:催化剂用量为苯甲酸质量的1.64%,n(苯甲酸):n(正丁醇)=1:2.0,回流时间为3.5 h,苯甲酸正丁酯的酯化率为98.60%。     

氯乙酰氯催化法合成一氯乙酸的改进

用氯气与醋酸在氯乙酰氯催化下合成了一氯乙酸。讨论了在反应物料配比一定的条件下 ,不同温度对收率及一氯乙酸质量分数的影响 ,得出了反应的适宜条件 :温度为 75～ 80℃ ,n(醋酸 )∶n(氯气 )∶n(氯乙酰氯 ) =5∶5 .5∶1,氯气通入时间为 13h ,收率w =88.5 % ,一氯乙酸质量分数为 96 %。     

苯甲酸生产装置的开发利用

介绍了利用工业苯甲酸的生产装置开发、生产苯甲酸同系物的方法。     

合成对烷基苯甲酸的新工艺研究

以工业废氯气的回收碱液次氯酸钠为氧化剂 ,在相转移催化剂 PEG作用下氧化甲基酮合成了对烷基苯甲酸 R ?COOH [R=CH3、CH3( CH2 ) n,n=1～ 4 ]。反应中加入少量相转移催化剂可使甲基酮有机相和次卤酸盐无机相很好相溶 ,改变了以往需大量有机溶剂才能使氧化反应进行的方法。同时 ,还对氧化反应的物料比、反应混合液 p H值及相转移催化剂的选取和用量做了深入的研究。在次氯酸钠与甲基酮的摩尔比为 4∶ 1 ,反应混合液 p H≥ 1 3,相转移催化剂为 PEG 4 0 0 ,用量为每摩尔甲基酮需 PEG2 0 0 m L为最佳工艺条件(要求次卤酸钠有效氯为 1 2 % )下 ,合成对烷基苯甲酸收率大于 85% ,纯度大于 95% ,为对烷基甲酸的工业化大生产提供了新的途径     

2,3,4,5-四氟苯甲酸的合成及工艺优化

以四氯苯酐为原料,经酰亚胺化,氟化,水解,脱羧四步反应合成四氟苯甲酸。研究了相转移催化剂对酰胺化反应、氟化反应的影响。结果表明,酰亚胺化反应中通过使用分水器,控制溶剂用量,同时使用相转移催化剂,缩短了反应时间,收率达98.8%。氟化反应中采用冠醚做催化剂,喷雾干燥氟化钾做氟化剂,收率达到91.4%。经过改进,反应总时间由56h缩短至11h,反应总收率由47.3%提高到70.7%。     

MP-2助剂在苯甲酸加氢过程中的应用研究

为减少苯甲酸加氢过程副产的CO对Pd／C催化剂的污染,提高催化剂活性,延长催化剂寿命,在实验室进行了加助剂试验。试验结果表明,MP-2助剂的活性组分可使副产的CO与H2反应,生成甲烷等烃类,减少系统的CO。加入MP-2助剂后循环Pd／C催化剂活性明显提高,使用寿命延长。加氢活性提高的程度,在加入量1 000 μg／g以内,与MP-2助剂加入量成正比。在生产装置上进行了工业试验,当助剂加入量为40 μg／g时,与加助剂前相比气体中的CO约下降100 μg／g。     

环氧琥珀酸的合成条件研究

以马来酸酐为原料 ,钨酸钠为催化剂 ,双氧水为氧化剂合成了环氧琥珀酸 ,并进行了红外、13 C核磁表征。通过正交实验对实验中影响环氧琥珀酸产率的主要因素 :反应时间、反应温度、催化剂用量及氢氧化钠用量进行了考察 ,得到了合成环氧琥珀酸的最佳工艺条件 :反应时间 1 .5h,反应温度 70℃ ,催化剂用量为马来酸酐用量的 1 % ( x ) ,氢氧化钠与马来酸酐的摩尔比为 2∶ 1。     

MnO_x／Al_2O_3催化苯甲酸气相加氢制备无氯苯甲醛

采用共沉淀法制备了MnO_x/Al_2O_3催化剂,并在固定床连续反应器上考察了苯甲酸气相加氢生成苯甲醛的催化反应过程的条件。结果表明,在常压、380℃、氢气空速为760h~(-1)、氢气／酸摩尔比为68的反应条件下,苯甲酸的转化率为95．5%以上,苯甲醛的选择性可达89．5%以上。通过XRD,SEM等技术初步表明,催化剂活性降低(苯甲酸转化率下降至70%以下)可能是由催化剂表面积碳引起的。     

Knoevenagel法合成肉桂酸及其工艺优化

以苯甲醛和丙二酸为原料,吡啶为催化剂,利用Knoevenagel反应合成肉桂酸,从而降低了反应温度,提高了收率和产物纯度,简化了合成工艺。同时通过正交实验探讨了不同工艺参数如反应物配比、反应时间、催化剂种类和用量等对肉桂酸收率的影响,确定的最佳工艺条件为:以吡啶为催化剂,n(苯甲醛):n(丙二酸)= 1:3,催化剂用量0．02mol,反应时间为90min,肉桂酸收率可达90%。