蛋白类防沾助剂在活性染料染色棉织物上的应用

采用自制的复配蛋白类防沾色助剂对活性染料染色的棉织物进行皂洗后处理,通过单因素变量法,优化出该助剂对活性染料染色棉织物的最佳皂洗工艺条件为:防沾色助剂用量为25g/L,碳酸钠用量为2g/L,肥皂3g/L,处理温度80℃,处理时间20min,浴比1:30。经过防沾皂洗处理后,在保证色布耐皂洗色牢度的前提下具有良好的防沾色效果,但该助剂存在应用量较大,需要进一步深入研究。     

活性染料蛋白类防沾色剂的制备

以明胶和自制的阳离子交联改性剂WLS为原料,制备了一种阳离子明胶蛋白助剂,并与聚乙烯基吡咯烷酮(PVP)复配,制成一种新型防沾色助剂,应用于活性染料染色棉织物皂洗后处理。以白布沾色K/S值和色布耐皂洗色牢度为评价指标,运用正交试验确定了有利于改善活性染料染色棉织物皂洗防沾色的阳离子明胶蛋白助剂的合成条件,其为:m(明胶蛋白)∶m(WLS)=1∶10,Na OH用量为WLS用量的1.8%,反应温度70℃,反应时间3h;PVP与阳离子明胶蛋白复配质量比为1:50。     

蛋白助剂在针织牛仔布固色中的应用

选用自制的阳离子化蛋白助剂对染色针织牛仔布进行浸渍法固色处理,探讨了固色工艺条件对牛仔布皂洗后耐洗色牢度的影响,确定出最佳固色工艺条件。结果表明,牛仔布采用阳离子化蛋白助剂浸渍法固色后,织物的耐摩擦色牢度和耐洗色牢度均有所提高,并且可减少皂洗时色布对白布的沾色。本研究为有效利用废弃物,开发绿色环保固色剂提供一条新途径。     

PVP防沾色皂洗剂的复配与性能

采用无毒、水溶性高分子化合物PVP为原料,经复配制备活性染料皂洗剂,研究其在不同皂洗条件下的防沾色、去浮色效果及染色牢度。实验结果表明,当PVP∶AEO-9∶SDS质量组成比为5∶5∶1时,皂洗剂表现出良好的防沾色和去浮色效果。通过正交实验确定其最佳工艺条件,即皂洗剂浓度4 g/L、皂洗时间20 min、皂洗温度90℃、pH值9、浴比1∶50,皂洗后染色织物耐洗色牢度、耐摩擦色牢度,尤其湿摩擦牢度较常规BP、PVP单一组分皂洗剂均约有1级提高。     

蛋白类防沾色剂与活性染料相互作用探讨

探讨了自制蛋白类防沾色剂与不同种类活性染料相互作用以及防沾色剂用量变化对其相互作用的影响,通过分析活性染料吸收光谱曲线的变化来探讨该防沾色助剂与活性染料的相互作用以及其在皂洗过程中的防沾色原理。     

蛋白类防沾色剂与棉纤维作用机理探讨

探讨了自制蛋白类防沾色剂对棉纤维的吸附机理,包括动力学吸附性能和热力学吸附性能。结果表明,蛋白类防沾色助剂的最大吸收波长是190 nm,在此波长下蛋白类防沾色助剂的浓度与吸光度成线性关系;该防沾色剂在棉织物上的吸附过程为准二级动力学吸附;其最佳吸附温度为80℃;在棉织物上的吸附属于朗格缪尔(Langmuir)型,为化学定位吸附。     

芳伯胺染料对棉织物反应性染色工艺及机理

为建立一种针对棉织物的高色牢度染色方法,选用含芳伯氨基团的染料对棉织物进行反应性染色,优化了染色工艺,探讨了染色过程中颜色变化机理,并对该方法中染料适用性范围进行了研究。优化的染色工艺条件为:首先在90℃下,将染料与棉织物在8g/L盐中同浴加热30min,随后降温至0℃进行重氮化反应10min,最后加入6g/L碳酸钠在室温搅拌反应10min。采用量子化学模拟计算方法研究了颜色变化机理,结果表明:该反应性染色过程中染料分子结构上伯氨基改变为烷氧基后分子能级带隙降低,这是颜色发生红移的内在原因。对不同类型芳伯胺染料的研究表明:该反应性染色方法可用于萘胺类、苯胺类及1-氨基蒽醌类芳伯胺染料,所得染色织物的耐摩擦色牢度及耐皂洗色牢度均能达到4级以上。     

纯棉转移印花用染料的改性

在分散红60的基础上,通过改变助色基团,合成了新型蒽醌型分散染料,旨在增强其皂洗牢度.利用熔点法、薄层色谱法和红外光谱法对染料进行了分析.将染料制成油墨,转印到经改性的棉织物上,测定结果表明,新染料具有较满意的皂洗牢度和沾色牢度.     

双氧水/金属配合物OMC体系在绿色染整加工中的应用

构建双氧水/金属配合物OMC催化新体系,将该体系应用于棉织物双氧水低温漂白工艺、染料废水脱色工艺及染色织物浮色后处理工艺,研究该体系对棉织物双氧水低温漂白效果的影响、印染废水脱色效果的影响及染色织物浮色去除效果的影响。结果表明,金属配合物OMC能催化双氧水有效分解,实现棉织物双氧水70℃低温漂白,而且漂白残液能够再应用;能有效破坏染料结构,实现染料废水脱色,并能有效去除染色织物上浮色,进而达到有效节能减排和清洁生产的目的。     

双亚芴基醌式噻吩染料对涤纶的染色性能研究

利用双亚芴基醌式噻吩结构具有高摩尔消光系数的特点,研制双亚芴基醌式噻吩染料D1,探讨其光谱吸收特性、分散性能及对涤纶的染色性能等。确定染料D1与分散剂NNO的质量比为1∶2,研磨24h后染料粒径为260nm,达到染色要求。采用高温高压染色法进一步研究染料D1对涤纶织物的染色性能,结果表明:染料用量为1%owf时,染料D1的上染率为64%,染色织物的色深值(K/S)为9.0。与常规偶氮类染料相比,染料D1的上染速率更慢,需要的温度更高。热力学研究表明,染料D1对涤纶纤维的吸附类型属于Nernst型吸附。染料D1的耐摩擦色牢度高于4级;耐皂洗和耐升华色牢度的变色牢度高于4级,沾色牢度在3级以上;耐日晒色牢度则偏低。     

活性染料高效生物净洗工艺

将漆酶和脂肽联合用于活性染料棉织物染色后皂洗,并考察用量、洗涤时间、温度要素分别对漆酶和脂肽单独皂洗工艺的影响。设计不同的皂洗工艺用于活性染料浮色净洗,通过织物牢度以及生态性指标测试得到较优的全生物净洗工艺。结果发现,活性红BES染色后,漆酶/脂肽联合净洗两步法与常规肥皂洗比较,省时省水,废液吸光度下降了1.443;织物耐水烫牢度提高了35.29%,湿摩擦牢度可达到3-4级,色差小。该工艺也适用于活性艳兰K-GR,活性艳橙K-4G染色后的皂洗。     

复合型固色柔软剂及其对棉织物的整理

为使染整加工合理化从而碹以高效节能的目的，采用固色组分和柔软组分制备了复合型固色柔软剂，并将其用于棉织物的一浴固色和柔软整理，重点考察和研究了固色柔软剂的浓度、烘温度、染料浓度以及固色柔软剂中的柔软组分对加工织物的染色表面浓度、固色率、皂洗牢度、摩擦牢度、手感和润湿性的影响。结果表明，固色柔软剂在工作浴中的浓度的提高，能够促进加工织物的皂洗牢度、摩擦牢度、表面深度和固色率的增长；随着焙烘温度的升高，加工织物的皂洗牢度和摩擦牢度均有所改善，表面深度、固色率和柔软性略有波动；随着染料浓度的升高，加工织物的皂洗牢度、摩擦牢度和固色率逐渐下降，表面深度则呈现相反的趋势；固色柔软剂中的柔软组分对固色组分的固色作用并没有产生很大影响，3种不同类型的柔软组分对染色整理织物性能的影响表现出不同的特点。     

纺织面料耐氯漂固色剂的合成和性能测试

为提高纺织面料的耐氯漂牢度,以三乙烯四胺和环氧氯丙烷为主要原料,采用缩聚反应制备了多胺类的耐氯漂固色剂,用于纯棉面料活性染料染色后的固色处理;并对固色后的面料进行了耐氯漂牢度、色光变化、皂洗牢度和耐摩擦牢度的测试。试验结果表明,合成的耐氯漂固色剂对染色织物的耐氯漂牢度和皂洗牢度有提升,对色光和耐摩擦牢度等基本没有影响。合成的耐氯漂固色剂不含甲醛,也不含酚类物质,是环保型固色剂;应用于纺织面料可改善其性能,提高其价值。     

丝肽预处理对棉织物天然染料染色性能的影响

以柞蚕落绵为原料制备丝肽,并对其进行红外及紫外光谱分析.采用该丝肽整理棉织物,然后用艾蒿、苏木、红茶3种天然染料对整理前后的棉织物进行染色,探讨丝肽整理对棉织物天然染料染色性能的影响.结果表明:经丝肽整理后,棉织物采用3种天然染料染色的K/S值均有不同程度的提高,摩擦牢度和皂洗牢度略有下降,其中红茶Cu2+媒染样品的K/S值提高最显著,为整理前的2.24倍,其皂洗和摩擦牢度均达到3级以上.棉织物经丝肽整理后,断裂强力稍有下降,白度基本保持不变,柔软度有所改善.     

鸡毛蛋白助剂在棉织物染色固色中的应用

探讨鸡毛蛋白助剂浸轧法固色工艺条件对活性染料染色棉织物耐洗色牢度和耐摩擦色牢度的影响，确定出最佳浸轧固色工艺．结果表明，活性染料染色的棉织物采用鸡毛蛋白助剂固色后，棉织物的耐洗色牢度和耐摩擦色牢度均有所提高．为有效利用废弃物，开发绿色环保固色剂提供新的途径．     

改性聚氨酯固色剂的固色工艺研究

采用了一种自制的丙烯酸酯改性聚氨酯固色剂,对活性染料染色后织物进行固色整理.通过对固色剂的用量、焙烘温度、焙烘时间和轧余率的探讨,确定了色织物的最佳固色整理工艺为：活性染料染色织物→二浸二轧（固色剂50g/L,轧余率75%）→烘干（70℃×3 min）→焙烘（150℃×3 min）.实验结果表明,此类固色剂对活性染料染色棉织物有良好的固色效果,可使织物的干湿摩擦牢度和水洗牢度有所提高.其固色效果与4种市售固色剂基本相当,固色后织物色光基本不变.     

反应型水性聚氨酯固色剂的固色工艺研究

使用自制的反应型水性聚氨酯固色剂,用浸轧法对活性染料染色后的纯棉织物进行了固色整理.通过选用不同的固色剂用量、焙烘温度、焙烘时间、轧液率,探讨了影响该反应型水性聚氨酯固色剂固色效果的因素,得到了最佳的固色工艺,即二浸二轧（固色剂用量为80g/L,整理液pH控制在6～7,轧液率80%）→烘干→焙烘（150℃×3min）.该固色剂能明显提高染色织物的耐摩擦色牢度和耐水洗色牢度,其固色效果与市售固色剂基本相当,且不影响染色织物的色光.