发动机排气门锥面局部出现麻坑的原因

采用宏观和微观检验、化学成分分析和硬度测试等方法对发动机锥面局部有麻坑的发动机排气门进行了分析。结果表明：因摇臂与排气门杆部端面接触点不恰当导致气门不旋转,造成排气门杆部偏磨和排气门锥面局部漏气,最终使排气门锥面局部出现麻坑。     

船用主柴油机排气门失效分析

某远洋轮主柴油机排气门发生漏气。采用扫描电镜对排气门基体、堆焊层的显微组织和裂纹形态进行了观察,同时检测了气门材料和腐蚀产物的化学成分。结果表明,排气门的材质合格,主要由于燃烧产物中硫和钒的氧化物等粘附在气门受热面上,在组织应力和热应力作用下产生了应力腐蚀,同时在高温燃气冲刷及冲击载荷的作用下加速了该气门的失效。     

Inconel751合金排气门锥面烧蚀失效分析

通过宏观检验、化学成分分析、金相检验、腐蚀产物物相分析等方法对Inconel751合金排气门锥面烧蚀失效的原因进行了分析。结果表明：排气门自身材料及加工工艺符合技术要求,排气门锥面发生烧蚀失效主要是由于其燃油中硫元素含量超标、在高温下热腐蚀排气门锥面所致。     

某电厂高温用止回阀阀瓣开裂原因

某电厂高温、高压水系统用止回阀发生泄漏现象,检查发现其阀瓣堆焊层发生开裂。采用宏观观察、化学成分分析、金相检验、硬度测试、残余应力测试、扫描电镜及能谱分析等方法分析了阀瓣开裂的原因。结果表明：阀瓣堆焊层的化学成分不合格,且存在疏松、气孔缺陷;阀瓣服役时受到介质冲击,外部施加的应力会在缺陷处形成应力集中,并与阀瓣堆焊层的残余应力叠加,在堆焊层缺陷处萌生裂纹并快速扩展,最终导致阀瓣发生开裂。     

浅谈气缸盖机械加工工艺

结合近年来国内外内燃机行业发展的新趋势和工作实践,对结构复杂的气缸盖机械加工提出了进、排气门座圈锥面与导管孔的加工是其工艺技术关键,从定位方式、基准选择、气门座底孔与导管孔底孔的加工,气门座圈锥面加工方式和导管孔的加工方式等方面进行了探讨和分析。     

气门断裂原因分析

采用宏观断口分析、化学成分分析及金相检验等方法,对发动机排气门杆断裂原因进行了分析。结果表明,气门杆断口附近的近表面基体内存在大量非金属夹杂,同时气门杆表面碳氮共渗层存在黑色组织,这些均是气门杆疲劳强度降低的原因,其中较大尺寸的脆性夹杂物在次表面首先产生微细裂纹,最终导致了疲劳断裂。     

40CrNiMoA钢轮缘堆焊层裂纹产生原因分析

40CrNiMoA钢轮缘堆焊后,通过磁粉探伤发现堆焊层下存在大量裂纹。通过宏观检验、化学成分分析、金相检验、硬度测试、扫描电镜及能谱分析的方法,对轮缘堆焊层下裂纹的产生原因进行了分析。结果表明:由于堆焊过程中预热温度偏低,在熔合线附近形成塑性、韧度极差的上贝氏体组织,在焊接冷却过程中收缩应力的作用下产生裂纹。     

再制造大型热轧支承辊的堆焊层开裂失效分析

针对再制造大型热轧支承辊堆焊层的服役早期开裂现象,通过检测分析堆焊层硬度、显微组织和断口形貌,确定堆焊层开裂失效机制是低周接触疲劳破坏.由于堆焊层内残余奥氏体含量过多,马氏体相含量相对不足,堆焊金属低硬度、低强度,降低了再制造热轧支承辊面堆焊层的抗接触疲劳性能.通过高温回火热处理促使堆焊层残余奥氏体向马氏体转变,调控辊...     

气门疲劳断头失效分析

采用宏、微观检验、化学成分分析和硬度测试等方法对断头的排气门进行了分析.结果表明,气门断裂方式属于疲劳失效.结合气门服役受力情况,指出气门失效主要由于气门间隙调整过大使气门盘部与座圈的落座力过大,气门与座圈经长时间撞击,在气门根部产生金属疲劳.气门杆端面在运行中不断与摇臂撞击磨损使该现象进一步加剧,导致气门颈部撞击疲劳断裂失效.     

核电站安全端焊后熔合线开裂原因

某核电站安全端在异种钢焊接后,其18MnD5低合金母材和E309L不锈钢堆焊层沿熔合线发生开裂。通过宏观分析、化学成分分析、力学性能试验、金相检验及微观分析等方法对该安全端焊后熔合线的开裂原因进行了分析。结果表明:由于焊接热输入过小,熔池温度不够,冷却速度过快,从而产生了马氏体淬硬组织,使得熔合线处产生应力集中,造成安全端18MnD5低合金母材和E309L不锈钢堆焊层之间发生开裂。同时主裂纹引起了不锈钢焊缝沿晶二次开裂,冷却速度过快加快了二次裂纹的萌生和扩展,从而加速了安全端熔合线的开裂。     

某锅炉引风机叶片断裂原因分析

某电厂锅炉引风机叶片在服役中发生断裂。采用宏观观查、化学成分分析、拉伸性能试验、金相检验和硬度测试等方法对叶片断裂的原因进行了分析。结果表明:引风机叶片厚边存在脆硬的堆焊层,在堆焊层表面进行的热喷涂工艺控制不当,导致涂层内部及涂层和基体的界面产生孔洞,降低了涂层的强度、韧性以及涂层和基体界面的结合强度,在风压、飞灰和烟尘的冲刷以及振动应力的作用下,叶片涂层表面或涂层与基体界面发生开裂,裂纹向叶片内部扩展,造成叶片厚边缺口应力集中,裂纹不断向叶片薄边扩展,最终导致叶片发生断裂。     

气门密封面两种熔焊工艺焊层的组织、性能比较

对真空高频熔焊和等离子堆焊两种工艺下成型的汽车发动机Co-Cr-W合金气门密封面焊层进行分析比较.结果表明:二种堆焊工艺合金焊层都与基体形成良好冶金结合,等离子堆焊的细小树枝晶组织比真空高频感应焊层等轴晶组织细密;550 ℃下在RFT-Ⅲ型高温磨损试验机上等离子焊层耐磨性优于真空高频感应焊层;在10%HNO3水溶液20 h腐蚀试验中,等离子焊层的耐腐性能比高频感应焊层好.等离子堆焊比真空高频熔焊更适合汽车发动机气门密封面表面处理.     

圆柱基体热障涂层热冲击下失效的瞬态应力分析

用等离子喷涂方法在合金圆柱体上制备了热障涂层,并用水冷的方法进行了热冲击实验,试样的失效现象为轴向的开裂和剥落.利用有限元分析工具对热障涂层的热冲击进行模拟,通过对涂层内部应力随时间分布的分析发现:热冲击过程中陶瓷层表面的周向应力随着时间由拉转变为压,冷却初期陶瓷层的周向拉应力值较大,超过了陶瓷层的抗拉强度,因而淬冷初期的周向应力是导致轴向裂纹萌发的主要原因;陶瓷层与粘结层接触面上的径向拉应力与粘结层的氧化生长引起界面开裂;轴向裂纹和界面开裂共同导致陶瓷层的剥落.     

S136钢模具早期开裂原因分析

S136钢模具在使用过程中发生早期开裂失效,采用宏观观察、化学成分分析、扫描电镜分析、能谱分析、金相检验等方法对该模具的失效原因进行了分析。结果表明:大件模具开裂的主要原因是,由于内孔电加工脉冲电流过大,内孔边缘产生严重的淬火变质层,造成表面拉向应力开裂;同时基体组织中存在网状碳化物,降低材料强度和韧性,加大模具内孔开裂倾向及裂纹扩展进程。小件模具开裂的主要原因是,由于模具凹槽部位倒角半径过小,应力集中显著增大,在工作载荷的作用下,形成应力集中而开裂。     

发动机气门失效分析

某发动机气门发生断裂失效,通过对失效气门杆端面和与其接触的摇臂进行宏观分析、扫描电镜分析、能谱分析、金相检验及硬度测试,找出了发动机气门失效的原因。结果表明:由于摇臂油孔存在制造偏差,导致气门杆端面与摇臂摩擦副之间润滑不良,从而造成该摩擦副之间发生了严重的磨粒磨损,使得气门杆端面与摇臂之间的间隙增大,过大的气门间隙又会导致气门锥面的落座力增大,造成气门颈部应力集中,并且萌生裂纹,裂纹不断扩展,最终造成气门断裂失效。     

Cr12MoV钢模具线切割开裂原因分析

采用断口观察、金相检验、化学成分分析、硬度检验等方法对Cr12MoV钢模具在线切割过程中产生开裂的原因进行了分析。结果表明:热处理工艺不当引起模具内的残余应力较大,加上线切割时导致模具内的残余应力重新分布,使模具在线切割时局部边缘产生超过材料抗拉强度的拉应力是导致模具开裂的主要原因;另材料显微组织中的共晶碳化物最大尺寸严重超标,是导致该模具线切割时开裂的另一原因。     

内环凸轮磨削开裂原因分析

采用化学成分分析、金相检验及硬度测试等方法对某内环凸轮磨削开裂的原因进行了分析。结果表明:内环凸轮淬火温度偏高且回火不足,导致其显微组织为粗大的针状马氏体及较多的残余奥氏体,增大了内环凸轮磨削开裂的敏感性和残余内应力;同时磨削时进给量大,冷却不充分,使内环凸轮表面产生了磨削烧伤变质层及较大的磨削应力;磨削应力、残余应力以及高速磨削时的滚压应力共同作用导致了内环凸轮的磨削开裂。     

卡车轮胎气门嘴开裂分析

某卡车轮胎的铜合金气门嘴在使用1-3个月后部分发生开裂。采用宏观检验、化学成分分析、金相检验、硬度测试、断口分析及能谱分析等方法对气门嘴开裂的原因进行了分析。结果表明：气门嘴经过冷加工变形后没有去应力退火,在应力和环境介质的共同作用下,发生了应力腐蚀开裂。     

齿轮开裂失效分析

采用断口分析、化学成分分析、低倍检验、金相检验和硬度测试等方法对某批经渗碳、淬火热处理及磨齿加工后放置一段时间发生开裂的齿轮的失效原因进行分析。结果表明：齿轮渗碳层碳化物级别过高,加上淬火后齿轮齿部应力集中,磨齿时又产生磨削裂纹,齿轮在放置期间由于应力导致裂纹扩展而开裂。     

某重型汽车一桥摆臂开裂原因分析

某重型汽车的一桥摆臂在服役期间发生开裂。通过宏观检查、化学成分分析、微观分析、金相检验等方法,对摆臂的开裂原因进行了分析。结果表明:该开裂摆臂的开裂模式为疲劳开裂,摆臂在锻造过程中产生了折叠缺陷,折叠缺陷内伴生夹杂及微裂纹,在工作应力下折叠缺陷成为疲劳源,最终导致摆臂开裂。