某铅银渣中银回收工艺选择研究

对某湿法炼锌厂的铅银渣进行了银回收的探索试验,结果表明,该铅银渣直接氰化银的浸出率为91.43%。通过对比酸浸、浮选两种富集手段,铅银渣经过一粗一扫流程,可获得银品位2620.25 g/t、银回收率63.09%银精矿,尾矿银品位降到297.25 g/t,富集效果较好,为该类型冶炼废渣提供了一条可开发利用的途径。     

用亚硫酸钠从高铅氯化渣中提银

本文阐述了采用亚硫酸钠分银法替代现有氮浸分银法处理高铅氯化渣,从中提银的基本原理及实验研究,证明了亚硫酸钠循环浸银处理高铅氯化渣的可行性。     

从广东某冶炼厂铅银渣中回收铅

广东某冶炼厂将硫化锌精矿氧压酸浸-硫浮选后所得铅银渣的铅品位为17.55%,其中以硫酸铅形式存在的铅占总铅的89.74%。该铅银渣中铅嵌布粒度微细,-40 μm粒级中铅分布率达到98.18%。为回收该铅银渣中有价金属铅,对其进行了选矿试验研究。结果表明：铅银渣经自来水清洗预处理后,以石灰为pH调整剂、水玻璃为脉石矿物抑制剂、CSY为捕收剂、松醇油为起泡剂,经1粗3精2扫铅浮选,获得了铅品位为50.28%、回收率为82.42%的铅精矿。试验取得了较好的分选指标,为该铅银渣的有效利用提供了技术依据。     

铅银渣中铅矾浮选试验研究

针对某冶炼厂铅银渣中铅品位17.55%的细粒级铅矾进行了浮选回收试验研究。结果表明, 采用液固比为2 mL/g的清水对铅银渣清洗过滤两次, 在浮选给矿浓度30%, pH调整剂氧化钙用量500 g/t、抑制剂硅酸钠用量2 000 g/t、捕收剂水杨羟肟酸用量1 500 g/t、起泡剂松醇油用量75 g/t, 浮选时间4 min的条件下, 经一粗一扫三精、中矿顺序返回的浮选闭路流程, 获得了精矿铅品位47.18%、铅回收率76.39%, 有效回收了铅银渣中的有价金属铅矾, 为该铅银渣的有效利用提供了技术依据。     

铅银渣焙烧脱硫动力学研究

针对各种方法处理铅银渣回收率低的问题,采用火法冶金技术破坏铅银渣的物相结构是提高金属回收率的有效方法,但火法冶金处理铅银渣过程其中的化合物热分解机理及脱硫动力学尚不明晰。采用卧式高温管式炉对铅银渣进行焙烧脱硫处理,利用TG-DSC和XRD等相结合研究铅银渣热分解反应历程。结果表明：铅银渣热分解分为脱水、KFe3(SO4)2(OH)6分解、Fe3(SO4)2分解和难分解MeSO4的分解四个阶段,及脱羟基化和释放硫两个亚稳态质量损失过程。采用Kissinger-Akahira-Sunose微分法和Flynn-Wall-Ozawa积分法计算了热分解反应表观活化能,表明反应由易到难依次为Fe2(SO4)3分解、ZnFe2O4生成和难分解MeSO4的分解。铅银渣通过脱硫有效改变了其物相结构,提高了有价金属和稀贵金属的品位,脱硫铅银渣中硫降到了0.44%,为火法或湿法处理铅银渣提供理论和数据支撑。     

Na2EDTA滴定法测定铜冶炼分银渣中铅含量

通过对试样溶解方法,锑、铋、锡、钡干扰元素对测定结果的影响等因素进行试验.确定了用盐酸、硝酸、氟化铵溶解铜冶炼分银渣,氢溴酸除去锡和锑,高氯酸除去碳和氟,加入大量的氯离子与铅离子络合后,加入硫酸沉淀钡离子,再用硫酸沉淀铅与其他干扰元素分离.沉淀溶解于乙酸-乙酸钠缓冲溶液中,以二甲酚橙做指示剂,用Na2 EDTA标准滴定溶液滴定试液中铅含量,采用火焰原子吸收光谱法测定滤液中铅含量,二者相加即为试料中铅含量.Na2 EDTA滴定法相对标准偏差在0.25％ ～0.79％(n=7)之间,回收率为97.1％ ～103.1％ 之间.表明,该法能够很好满足铜冶炼分银渣中铅含量的测定需要.     

西北某高铅银浸锌渣中银的浮选回收试验

西北某冶炼厂的高铅银浸锌渣含银198.20 g/t,银主要以硫化银和金属银的形式存在,其次为氧化银、硅酸盐中银和其他银,银主要分布在53~20 μm粒级,分布率高达71.48%。为高效开发利用该二次资源,对浮选选银工艺条件进行了研究。结果表明,试样在磨矿细度为-0.037 mm占90%的情况下,以Na₂S为Zn2+去除剂和氧化银的活化剂,CuSO₄为含银闪锌矿的活化剂,丁铵黑药为捕收剂,MIBC为起泡剂,采用1粗1扫2精、中矿顺序返回流程处理,获得了银品位为1 316.80 g/t,银回收率为72.02%的银精矿。     

选冶联合综合回收铅银渣中金银试验研究

为充分开发和利用二次资源,对铅银渣进行试验研究。渣中银品位为158.3 g/t,金品位为1.02 g/t,具有较高的回收价值。铅银渣具有水分大、可溶物含量高,粒度较细等特点。试验采用硫酸化焙烧—洗涤—磨矿后浮选的工艺,当硫酸用量为2.0 kg/t,焙烧温度为800℃,焙烧时间为4 h,磨矿细度-44μm含量占90%,T19用量为2.0 kg/t,硫酸铜用量为400g/t,酯-30用量为300 g/t时,进行闭路试验。经过一次粗选、一次精选、一次扫选、中矿单独处理的闭路流程,可获得银品位为1 755.48 g/t,银回收率为84.17%的银精矿,银精矿中金的品位为12.16 g/t,金回收率为90.52%的较好指标,实现了铅银渣的综合利用。     

银锌渣制备高纯氧化铋除铅银的研究

银锌渣经HCl-NaClO₃-NaCl 溶液浸取得到BiCl₃ 溶液, BiCl₃ 溶液中的Pb²⁺和Ag⁺含量分别高达1371.4 mg/L 和46.1 mg/L。在此BiCl₃ 溶液中, 采用银锌渣除Pb²⁺ 、Nal 除Ag⁺, 当银锌渣除铅条件为液固比10∶1、起始pH 值0.3～0.4、搅拌速度1 000 r/min、反应时间不超过15 min、加入NaI 的量为理论量的1.2～1.4 倍除银铅时, 溶液中的Pb²⁺和Ag⁺降到1 mg/L 左右, 将除Pb²⁺ 、Ag⁺后的BiCl₃ 溶液水解、转化可以制得高纯Bi₂O₃ 。     

锌浸出渣中浮选回收银的试验研究

对湖南某湿法炼锌厂含银325 g/t的锌浸出渣进行了浮选回收银试验研究。为了消除锌离子对含银矿物浮选的不利影响, 采用二次造浆工艺, 以丁铵黑药为捕收剂, 同时利用乳化煤油的聚团作用增强对细粒级银的回收, 通过一粗一精二扫浮选工艺, 最终获得银品位为2 476.50 g/t、回收率80.06%的银精矿, 实现了锌浸出渣中银的回收利用。     

锌浸出渣中铅的真空碳热还原

在理论分析基础上,对锌浸出渣中铅进行了真空碳热还原挥发研究。结果表明,100 g锌浸出渣中加入18.5 g固定碳含量73%的兰炭粉,当起始真空度10 Pa、1000 ℃保温30 min时,渣中铅还原率达到98.93%。     

用充填式浮选机回收铅锌浸渣中银的试验研究

铅锌冶炼厂浸渣堆积如山,风吹雨淋,既浪费资源又污染环境.采用充填式浮选机有效地回收了铅锌浸渣中的银,回收率可达75.00%以上.与普通浮选机相比,精矿品位提高0.50～ 1.0个百分点,回收率提高1个百分点左右.     

含硫酸铅物料盐浸铅的试验研究

提出了以氯化钠溶液为浸出剂从含硫酸铅物料中浸出铅的方法。重点介绍了氯盐法浸铅的基本原理,考察了温度、时间、氯化钠浓度、盐酸用量及液固比对铅浸出率的影响。结果表明,该方法可以使含硫酸铅物料的铅浸出率达到93%以上,氯盐法浸铅的较优条件为:温度90℃,浸出时间9 h,NaCl浓度250 g/L,盐酸用量为1∶1(mL/g料),液固比为(16~18)∶1。     

从锌冶炼渣中回收银的试验研究

某锌冶炼渣含高品位银360 g/t, 银在浸出渣中的形态比较复杂, 且绝大部分银被黄钾铁矾包裹, 回收困难。根据浸出渣性质进行了试验研究, 最终采用焙烧浸出除铁、焙烧浸出渣浮选富集银, 得到的银精矿品位为3 899 g/t, 银回收率为88.09%, 实现了资源的综合回收。     

高温高酸浸出渣浮选银工艺研究

某厂高温高酸锌浸出渣含银401.6 g/t、锌3.37％、铅20.41％、硫12.52％.分析浸出渣的性质和银的物相,研究用硫化钠预处理渣,加入丁基黑药和乙硫氮组合药剂来提高银浮选指标.锌的浸出渣经过一次粗选、两次精选及三次扫选流程,得到了银品位为2017.45 g/t、银回收率达到78.44％的银精矿.     

基于田口方法的钻割一体化喷嘴结构参数优化

为解决钻割工艺中喷嘴易堵死的难题,采用田口方法,在单因素实验的基础上,优化适合松软煤层的大直径喷嘴几何参数,以期为喷嘴设计提供参考依据。研究结果表明:出口直径、出口圆柱段长度、收缩角对出口轴心速度影响的显著性:收缩角>出口直径>出口圆柱段长度。出口直径与出口圆柱段长度、收缩角与出口圆柱段长度均存在较强的交互作用。优化后喷嘴性能得到显著改善,田口方法结合有限元方法能在较短时间内,通过少量实验,为喷嘴结构参数优化提供一种经济、可靠的解决方案。     

铅冰铜氧压酸浸提铜试验

用铅冰铜作为原料进行氧压酸浸提取铜试验,考察影响铜浸出率的各种因素。一段氧压酸浸处理铅冰铜的最佳条件为：铅冰铜的粒度为-45 μm,浓硫酸的质量为150.00 g,反应温度为100 ℃,浸出时间为150 min,氧气压力为1.0 MPa,液固比为3.0: 1;铅冰铜中铜的浸出率能达到98%以上。铅冰铜两段氧压酸浸试验表明,该方法在提高铜的浸出率同时也能使浸出液中杂质含量减少。铅和硫富集在浸出渣中,实现了铅冰铜资源的综合利用。     

助浸剂对攀钢钒尾渣酸浸提钒的影响

以攀钢钒渣提钒尾渣为原料,采用硫酸+助浸剂体系进行了浸出提钒试验研究。结果表明：硫酸和助浸剂C混合浸出可以更好地打开对钒的包裹,促进H+的反应和钒的浸出,在助浸剂C用量4%,硫酸体积浓度15%,液固比1.5 mL/g,浸出温度90 ℃、浸出时间2 h条件下,钒的浸出率可达73%,跟直接酸浸相比,钒浸出率提高了18个百分点,达到了较理想的浸出效果。