低钙化焙烧—碳酸钠浸出提钒探索实验

某厂高钒低钙渣,含V9.28%,Ca1.85%,V的主要存在相态为钒铁尖晶石。通过探索性实验,证明Na2CO3溶液,对V2O5和CaV2O6都有良好的浸出能力,具备处理低钙化焙烧钒渣的能力,确定采用低钙化焙烧—碳酸钠浸出对其进行处理。通过单一变量的控制,获得最佳焙烧条件：不添加CaO,温度850℃,焙烧120min,此时浸出率达到77.2%。     

低钙化焙烧—碳酸钠浸出提钒试验

某厂高钒低钙渣,含V 9.28%,Ca 1.85%,钒的主要存在矿物为钒铁尖晶石。试验结果表明,Na2CO3溶液对V2O5和Ca V2O6都有良好的浸出能力,具备处理低钙化焙烧钒渣的能力,确定采用低钙化焙烧—碳酸钠浸出对其进行处理。通过试验获得最佳焙烧条件为不添加Ca O,温度850℃,焙烧120min,此时钒浸出率达到77.2%。     

废催化剂中钼、钒回收工艺的研究

比较了加碱焙烧浸出和焙烧碱浸方法。选择焙烧碱浸工艺进行试验,使用碳酸钠为浸出剂,考察了焙烧温度、焙烧时间及碳酸钠浓度等条件对钼、钒浸出率的影响。确定焙烧温度为650℃,焙烧3 h,碳酸钠加入量为50 g/L的一次逆流浸出工艺,在该工艺下钼的浸出率达91%,钒的浸出率达77.17%。考察沉降温度及氯化铵浓度对钒的沉降率的影响,确定温度在80～90℃,氯化铵浓度为90 g/L时,钒的沉降率达到97%。     

脱硝SCR废旧催化剂中有价金属的碱热法回收

本文从热力学角度分别以温度和碱浓度为变量计算了失效催化剂热碱浸出的反应过程,研究了不同温度和不同碱浓度下的物相转化,并通过实验得到V和W元素与催化剂中TiO2的最佳分离工艺条件:浸出温度高于200℃、最佳碱浓度在16.7％～23.1％.热力学计算过程结合分离产物的成分、物相和形貌进行分析,证明热碱反应过程中催化剂中Ti...     

碱式焙烧—水浸法回收废催化剂中钒钼的试验研究

采用碱式焙烧—水浸工艺处理含钒、钼的废催化剂,并对参数条件进行了优化。优化后的工艺条件为:焙烧温度700℃、碳酸钠添加量40%、焙烧时间120min、浸出温度90℃、固液比0.20g/mL、浸出时间90min、搅拌速度400r/min,此条件下,钒和钼的浸出率分别可以达到97.61%和97.33%。     

微波与常规加热酸浸废SCR催化剂提钒效果比较

以废SCR(选择性催化还原法)脱硝催化剂为研究对象,采用H_2SO_4酸浸提钒,并引入微波强化浸出,考察H_2SO_4浓度、浸出温度、液固比、助浸剂及微波功率等因素对钒浸出率的影响,同时比较微波强化及常规加热对钒浸出效果的影响,并建立废SCR催化剂中的钒酸浸动力学模型.结果表明:H+在废SCR催化剂提钒浸出过程中起到关键作用,钒的浸出率随着H_2SO_4浓度、CaF_2助浸剂添加量、液固比及温度的增加而增大;微波加热可强化废SCR催化剂中的钒浸出,钒浸出率随微波功率增加而增大;在H_2SO_4浓度5mol/L、CaF_2助浸剂添加量20kg/t、液固比10∶1、微波功率600 W、浸出时间30min及浸出温度100℃的最佳微波强化浸出工艺条件下,钒的浸出率达到92.3%,比常规加热浸出提高了31.8%;废SCR催化剂提钒酸浸过程主要为固膜扩散和化学反应过程,其表观活化能为24.57kJ/mol.     

碳酸钠焙烧-酸浸法从钙热还原稀土冶炼渣中提取稀土的研究

针对目前金属钙热还原法制备稀土金属的冶炼渣中稀土回收率低的问题,研究开发了一种从钙热还原稀土冶炼渣中提取稀土的工艺,采用碳酸钠焙烧-酸浸的方法提取渣中的稀土,系统考察了焙烧及酸浸过程中各因素对稀土提取的影响。结果表明,在最佳工艺条件下,稀土提取率为94.09%。与传统的直接酸浸工艺相比,新工艺极大地提高了渣中稀土的提取率。     

制酸废催化剂回收钒

用硫酸浸出-P204萃取工艺从制酸废催化剂中回收钒.结果表明,在浸出条件为硫酸浓度50g/L,液固比2:1,时间30min时,钒的浸出率可达95%.浸出液经过P204萃取,饱和NaHCO3溶液反萃,反萃液净化,铵盐沉钒,偏钒酸铵热分解后得到了合格的V2O5.     

从废催化剂中回收钒和钼的实验研究

针对一种含钒、钼的废催化剂,进行了碱式焙烧-水浸的实验研究。研究结果表明,碱式焙烧-水浸的最优条件为：焙烧温度700°C、碳酸钠添加量40%、焙烧时间120 min、浸出温度90°C、固液比0.20 g.mL_-1、浸出时间90 min和搅拌速度400 r.min_-1。进行三种不同方法的对比实验研究：碱式焙烧-水浸工艺;氧化焙烧-碱浸工艺;常压碱浸工艺。处理含钒、钼的废催化剂,最佳的工艺为碱式焙烧-水浸工艺,此时,钒和钼的浸出率分别可以达到97.61%和97.33%。     

基于正交试验法优化废汽车尾气催化剂中贵金属的浸出

本论文以废汽车尾气催化剂为原料,探讨了铂、铑、钯的浸出条件。利用L25(65)正交试验研究了废汽车尾气催化剂酸浸过程中盐酸浓度、双氧水百分比、次氯酸钠百分比、时间、温度、固液比等对铂、铑、钯浸出率的影响。通过极差分析对试验结果进行了分析,结果表明,较佳浸出工艺条件为:次氯酸钠的百分比为7%,盐酸浓度为9 mol/L,双氧水百分比为0.5%,温度为100 ℃,反应时间6 h,液固比10:1。在较佳浸出条件下,铂、铑、钯的浸出率分别为96.28%、99.28%、82.41%。验证结果表明正交试验结果准确性较高及所选工艺参数合理。     

HDS 废催化剂碱浸取提钒的动力学研究

用空气焙烧-碱浸取的方法从HDS 废催化剂中提取钒, 研究了分别用Na₂CO₃-H₂O、NH₄HCO₃-H₂O 及NH₃·H₂O 浸取焙烧产物中钒的动力学规律。用最小二乘法对实验数据进行非线性回归, 得到了3 种碱液浸取提钒的动力学方程式。由动力学方程式计算的钒浸取转化率与实验值绝对偏差不超过6%, 平均偏差小于3%。通过比较化学反应与内、外扩散过程阻力的大小, 证实了在实验条件下, 浸取过程的控制步骤为化学反应控制。3 种碱液浸取反应的活化能分别为20.50 kJ/mol、45.74 kJ/mol 和42.31 kJ/mol。     

有机硅废触体中铜的浸出行为及动力学研究

采用过氧化氢氧化-硫酸浸出工艺提取有机硅废触体中的铜,考察了硫酸浓度、固液比、浸出温度、浸出时间和过氧化氢用量等因素对铜浸出率的影响,并进行了浸出动力学研究。结果表明,在浸出温度40 ℃、浸出时间2 h、硫酸浓度1.5 mol/L、液固比4 mL/g、过氧化氢溶液体积与固体质量之比为0.2 mL/g的浸出条件下,铜平均浸出率为96.64%,浸出渣中平均含铜仅0.524%。有机硅中铜的浸出过程符合收缩未反应核模型,主要受化学反应控制,铜浸出过程的反应表观活化能为24.23 kJ/mol。     

废石化催化剂碱浸液中钒的分离提取研究

以废石化催化剂碱性浸出液为研究对象, 进行了N263三级逆流萃取+超声波一级NH4Cl反萃+三级NaOH、NaCl逆流反萃工艺研究。结果表明, 优化萃取条件为: 初始pH值8.5、萃取体系30%N263+5%仲辛醇+65%磺化煤油、萃取时间3 min、相比O/A=1∶1; 一段反萃优化条件为: NH₄Cl浓度2.0 mol/L、反萃相比O/A=5∶2、超声波功率500 W、反萃时间2 min; 二段反萃优化条件为: NaOH浓度1.0 mol/L、NaCl浓度0.5 mol/L、反萃相比O/A=3∶2、反萃时间3 min。以上优化条件下对浸出液进行钒的提取, 钒萃取率和反萃率分别为99.15%和99.36%, 对一段和二段反萃液进行钒产品回收, 可分别获得高纯V₂O₅产品(＞99.9%)和普通V₂O₅产品(＞99%)。     

钾长石焙烧渣的酸化溶液中钾钠的回收利用

以钾长石焙烧渣为原料,通过酸化、水浸、沉铝、净化等工艺得到钾钠的混合酸液,再采用分步结晶法制备硫酸钾、硫酸钠产品。本实验考察了硫酸钾、硫酸钠制备过程中搅拌强度和结晶时间对其结晶率的影响,得到优化工艺条件。并采用化学成分分析、XRD、SEM对产品进行表征。结果表明：在反应温度40°C,搅拌强度400 r/min,结晶时间4 h的条件下,硫酸钾的结晶率可达88.17%。在反应温度10°C,搅拌强度400 r/min,结晶时间8 h的条件下,硫酸钠的结晶率可达90.13%。得到的产品粉体晶型良好,颗粒均匀,符合国家标准。     

三元正极材料废粉氢还原-水浸提锂过程典型杂质的影响

对含杂三元正极废粉和纯三元正极粉进行了氢还原-水浸提锂工艺对比试验,采用XRD、SEM-EDS和红外光谱等检测手段对反应产物进行表征分析。结果表明,纯三元正极粉较佳焙烧条件为: 焙烧温度500 ℃、焙烧时间30 min、氢气流量100 mL/min,此条件下所得焙烧料在浸出液固比10∶1、温度90 ℃、时间120 min条件下浸出,锂浸出率为98.71%。含杂三元正极废粉较佳焙烧条件为: 焙烧温度500 ℃、焙烧时间90 min、氢气流量100 mL/min,此条件下所得焙烧料在相同条件下水浸时,锂浸出率为84.74%。含杂三元正极废粉锂浸出率明显低于纯三元正极粉,原因是含杂三元正极废粉中存在F、P、Al等杂质,在还原焙烧过程中部分锂与杂质成分反应,生成水溶性差的LiF、Li3PO4和LiAlO2,进而降低了锂浸出率。