一种稳健的船舶水尺检测与识别方法

船舶水尺的检测与识别是实现精准水尺计重的关键。针对人工读取过程容易产生主观性误差以及人力成本较高等问题,提出一种基于计算机视觉的船舶水尺自动检测与识别方法。首先利用SegNet网络结合形态学操作精确定位吃水线位置,然后检测船舶的水尺区域,在水尺区域中使用轮廓检测算法定位水尺字符候选区域并通过卷积神经网络对水尺字符候选区域进行分类,最终根据水尺字符和水线的空间位置关系计算出水尺读数。在相关数据集上对所提方法进行测试,结果表明,所使用的算法在船舶水线检测中效果明显,在船舶水尺字符识别任务中识别准确率达到了94.8%。     

船体零部件补偿量的计算方法研究

船体建造精度控制是当代造船生产的关键技术之一,也是现代化造船科学管理的重要组成部分,其目的是最大限度地减少建造过程中的现场重复和修正作业量,缩短建造周期,降低造船成本.从船体建造精度控制的技术层面上看,如何能合理准确地给出船体零部件的补偿量,是船体建造精度控制方法需要研究的重要课题之一.船体零部件加工尺寸补偿就是在各零部件的基本尺寸上增加一个确定的量,以代替其工艺余量.文中开发了船体零部件加工测量数据库,应用统计质量控制理论建立了船体零部件加工补偿量数据统计的计算方法,应用尺寸链理论研究了船体零部件公差补偿量的计算方法.     

“超大船体分段智能化加工及焊接装备与技术研究”课题通过验收

正由大连船舶重工集团有限公司牵头承担的国家科技支撑计划课题"超大船体分段智能化加工及焊接装备与技术研究"顺利通过验收评审。该课题研究周期为3年,结合国内造船企业对先进船体建造关键技术及自动化工艺装备的迫切需求,开展了超大船体分段智能化加工及焊接装备与技术研究,掌握了超大船体分段制造工艺和     

船体平面分段流水线

中国船舶工业集团公司沪东造船集团引进国外先进技术建设的船体平面分段流水线的优化设计及应用技术研究项目,达国内领先水平,并通过了由中国船舶工业集团公司组织的专家鉴定。 　　船体平面分段流水线实现了当年建设当年投产的目标,创造了国内外平面流水线的建设新高,是沪东造船集团提高造船生产能力、缩短船舶总的建造周期的一项重要举措。 　　通过生产运行表明,该流水线在优化设计、焊接质量、终端裂缝控制及生产设计等关键技术上取得了重大突破,已成为船体平面制造中达到快速、高效、高质量的现代化工艺装置。其优化设计及应用技…     

精度控制技术在船体建造中的分析

在船体的建造中采取全面的精度控制技术，不仅能提升船体的建造质量，同时也将大大简化造船生产的工艺流程，提高造船的效率，并节省大量的人力、物力、财力。本文就船体建造中的精度控制标准以及关键性的精度控制技术作一简单的探索研究，以为提高我国造船业的现代化水平提供相应的参考。     

论船体结构的焊接变形与控制方法

针对船体结构而言,变形是船体的一种质量问题。在船体发生形变后不及时处理将会对后期的焊接与装配产生严重的影响。船体结构焊接变形是精通造船的重要组成部分。本文就船体结构的焊接变形与控制进行简单的分析,以期能够对造船有所了解。     

船体分段三维数字化测量数据配准

船体分段测量数据与CAD模型的配准,直接影响船体分段的制造几何误差分析和制造精度评价.针对船体分段装配工艺以及测量数据点集的分布特点,提出了一种基于单位四元数的Levenberg-Marquardt非线性迭代的最优配准算法.首先用一定的基准(肋骨对齐)对测量的角点数据进行初始变换,然后用单位四元数算法对初始变换后的数据和CAD模型进行粗配准,使变换后的船体分段测量数据与CAD模型数据处于小误差状态,最后采用基于L-M非线性迭代法求全局最优配准参数.实验结果表明,该算法能很好地反映船体分段建造中的实际情况,为船体分段的后续装配提供指导性的依据.     

船舶建造工艺的发展与改进研究

文章简单地从船体、涂装、舾装和焊接等四个方面分析我国建造船舶的技术发展情况,与国外技术和装备进行了简单的对比,提出造船工艺改进的途径.     

舰艇破损剩余强度反分析研究

基于塑性理论，提出了一个新的校核舰艇剩余强度的方法。以激光炸弹、反舰导弹和鱼雷为典型攻击武器。在破口大小和位置给定的情况下，根据破损部位的不同，分别对舰艇主船体结构在水线以上破损和在水线以下破损后的舰体剩余强度进行计算。考虑在多发不同武器命中的情况，计算了对应武器若干发命中后的损伤后果。通过反分析方法分析了船体梁的剩余强度，依据极限承载能力提出了判别船体梁是否失效的依据，并给出了结构失效时所需的破损条件和对应武器命中发数。     

船艇

中国船舶工业集团公司上海沪东中华造船(集团)有限公司在5668TEU集装箱船制造中使实施精度控制技术又上新台阶,受到了有关方面的好评。5668TEU集装箱船是一艘高技术、高难度、高附加值的船舶,建造上采用以大型总段入坞为类型,精度控制要求非常严格。沪东中华造船集团工程技术人员根据自身的成熟技术,大胆运用新工艺、新技术,对精度控制技术进行有针对性的提升,及时运用到大型集装箱船的制造上。通过有重点、有设想的逐步创新,公司在各个大型分段中成功地实施精度控制要求,使技术控制的点连成一片,满足了制造的高标准、高要求,其固化的专…     

1714TEU船船体分段划分及其建造特点

本文对集装箱船在壳舾舱涂一体化区域造船中，如何进行船体分段划分和所采用建造方法中的主要特点进行了论述和介绍。     

超大型集装箱船风载荷系数研究

以一艘16 000箱集装箱船为对象,基于Fluent软件建立计算模型,对船体水线以上结构表面风场风压进行数值模拟,得到风载荷系数,并与规范方法和Isherwood方法进行比较分析。结果表明:随着风向角变化,结构表面风载系数变化较大,CFD数值模拟结果略小于规范计算,而Isherwood方法同样具有相当的精度。文中的方法可根据实际海况条件获得最不利的风倾力矩,可应用于船舶稳性设计和校核。     

船体真空喷砂机器人

韩国大宇造船和海事工程公司研发成功的“船体真空喷砂机器人”．可自动喷砂船体外部的表面。     

浅析船舶涂装技术

船舶涂装是一种贯穿造船整个过程的工艺之一。它与船舶制造技术进步与发展相辅相成,是现代化造船事业发展的具体表现。     

高速方尾船理论阻力优化船型设计

许多理论船型阻力优化方法都产生波纹状水线或畸形船体,即便计入摩擦阻力作总阻力优化也难有本质改善,使之难以实用.作者提出用“阻尼水线法”消除此弊病.结合线性理论,对一些方尾船型作前体线型优化设计,效果良好,与实验相符.该方法具有使用简单、省时、经济之优点.     

三维精度控制在改建10万吨浮船坞上的应用

三维精度控制技术在造船生产中应用较为广泛，但在滩地上进行船坞改造全面利用这一技术却从无先例。本文就船坞改造各阶段利用三维精度技术，从船坞坞体在滩地上的稳定性测量、船坞稳定后坞体基线挠度测定、纵横间基准及高度平面的确认、旧船体甲板、外板、纵横隔舱无余量切割、抬船甲板及坞墙无余量定位等方面进行技术分析。     

船体建造中日程计划和平台安排系统的开发与应用

本文就船体建造中日程计划和平台安排系统（以下简称“中日程计划”），在造船生产过程中如何根据生产能力、物量、平台资源等因素解决分段制造过程中难以预测和控制的周期问题，以及分段制造阶段的平台胎位安排问题作出详细陈述，并结合74500吨系列散货船的建造，展示该系统在实际生产中的应用情况。     

船体装配线划线路径规划的蚁群算法

船体零件装配线划线作业是与船体零件切割作业同时进行的,是现代造船模式中的一个重要环节.将船体零件划线路径规划问题作为广义旅行商问题进行分析,针对划线路径的特殊性,建立提出了改进的蚁群算法的路径规划模型,采用最大-最小蚁群算法进行优化,分析了算法中各参数取值对算法性能的影响,并同遗传算法作了比较.实验结果表明,基于蚁群算法的优化模型可以有效减少划线路径空走距离.实际应用表明可有效地减少作业时间,提高船厂生产效率.     

新法建造科考船

武昌造船厂在为中国科学院建造新型“科学三号”海洋科考船过程中，采用最新三维软件对机舱和舱内设备、管系、舾装件进行仿真，综合布置，最大限度地避免干涉现象的发生，提高了生产效率。分段制造采取分道作业，分段组装，缩短胎架位时间。在船台总装中。首次采用“分段总组造船”方案，把主船体的7个总段分为艏、中、艉三岛，在中间产品区分别建造。     

考虑安装工艺的多特征模型匹配定位

船体分段匹配定位精度直接影响分段建造几何误差评定,评价参数对船舶分段精度管理起着至关重要的作用,采用常规位姿匹配方法很难满足多特征模型定位问题。为了获得船体分段最佳匹配位姿,本文给出合理建造精度评价,依据数据配准技术的误差分配最优化理论,开展考虑安装工艺的多特征模型依次配准定位研究,按照区域精度差异对特征断面依次进行位姿定位。基于模型转换理论集成区域公差约束的迭代求解,是寻求船舶建造过程中精度尺寸监控的实用性技术。理论和实际算例表明了该方法的有效性及相对于传统最小二乘法的合理性,为船舶建造精度修正和后续装配提供定量参数。