全钢载重子午线轮胎充氮硫化工艺

通过试验建立蒸汽和氮气硫化轮胎过程中的温度场模型。对测温结果进行分析后,对B型硫化机中心机构蒸汽和氮气入口进行改进,改进后的硫化机采用氮气硫化可提高成品轮胎动平衡性能20%~30%,并节约轮胎生产过程中蒸汽、过热水、电能和维修费用,降低轮胎生产成本。     

全钢轻型载重子午线轮胎高温硫化工艺研究

研究全钢轻型载重子午线轮胎的高温硫化工艺。结果表明,采用高温蒸汽加氮气的硫化工艺,通过调整硫化温度等工艺条件,从轮胎胎肩、胎侧和胎圈部位硫化温度分布和硫化状态进行分析,设计一种适合全钢轻型载重子午线轮胎的高温硫化工艺,可在保证轮胎质量的同时提升轮胎硫化效率。     

全钢载重子午线轮胎硫化温度的测定

通过智能硫化测温仪对9．00R2016PR和10．00R2016PR载重子午线轮胎进行硫化测温。通过对测温结果进行分析和计算发现，胎肩和胎面部位存在一定程度的欠硫。依据测温结果将外部硫化温度由151℃提高到155℃，改进后轮胎高速性能得到提高。     

全钢载重子午线轮胎氮气硫化工艺的有限元仿真优化

对全钢载重子午线轮胎氮气硫化工艺进行有限元仿真优化。结果表明：通高温蒸汽时间对轮胎整体硫化程度变化影响力不足,保证高温蒸汽足够支撑后期硫化后,不需要再延长通高温蒸汽时间;可以加强硫化设备的保温效果,降低氮气保压阶段温度降幅以降低能源耗散,增大氮气硫化工艺优化的空间,更有利于实现节能降耗和提质增效。     

硫化体系对全钢载重子午线轮胎钢丝粘合胶性能的影响

试验研究硫化体系对全钢载重子午线轮胎钢丝粘合胶性能的影响.结果表明,在全钢载重子午线轮胎钢丝粘合胶配方中,硫黄宜选用HD OT 20,其最佳用量为5份;促进剂宜选用NOBS,其最佳用量为1.2份.将优选配方用于实际生产中,硫化胶的粘合性能较优,工艺性能良好,成品轮胎的耐久性能超过国家标准要求.     

全钢载重子午线轮胎钢丝圈取消半硫化工艺

介绍全钢载重子午线轮胎生产过程中取消钢丝圈半硫化的方法和措施.通过采取改造钢丝圈缠绕布重缠机和卷轴、改造钢丝圈缠绕机的支架和压辊、增设预弯曲装置、调整钢丝圈缠绕布胶配方、调整钢丝圈缠绕布厚度、改进成型工艺以及严格控制硫化工艺等措施,取消钢丝圈半硫化后,成品轮胎胎圈品质得到改善,产品市场退赔率降低,同时减少了生产人员、生产设备和能源消耗,经济效益明显.     

全钢载重子午线轮胎的硫化测温

介绍11.00R20YS08轮胎的硫化测温过程,绘制测温曲线,并利用测温数据计算各部位胶料的硫化程度.测温结果表明,该规格轮胎硫化条件和各部位的硫化程度较理想,硫化程度最大的部位为气密层和上三角胶,达到350%以上;最小的部位为胎圈包布胶,不到200%.     

7.50R16 CST27全钢轻型载重子午线轮胎硫化工艺的改进

采取提高硫化温度、缩短硫化时间的方法对7. 50R16CST27全钢轻型载重子午线轮胎的硫化工艺进行改进。改进后硫化条件为外部蒸汽温度(150±3)℃,内部蒸汽温度(210±5)℃,氮气压力(2. 7±0. 3) MPa,总硫化时间37 min。硫化工艺改进后,硫化效率提高了10%,轮胎的外缘尺寸、胎面胶物理性能、胎体钢丝帘线渗胶性能和耐久性能基本相当,高速性能提高。     

全钢载重子午线轮胎硫化机蒸锅式改热板式硫化工艺的改进

将硫化机由蒸锅式改造为热板式,通过硫化试验确定热板式硫化机的硫化工艺,并对热板硫化工艺与蒸锅硫化工艺进行对比。与蒸锅硫化工艺相比,热板硫化工艺的胎肩位置硫化程度一致,但胎侧和胎圈位置硫化程度稍低,说明热板硫化工艺使整个轮胎硫化程度更均匀,同时,轮胎耐久性能和外观质量提高。由于硫化时间缩短,因此还可节省能耗,降低生产成本,提高生产效率。     

全钢载重子午线轮胎应用气泡点法确定硫化时间

通过借鉴轿车及轻型载重子午线轮胎的经验,探索出载重子午线轮胎应用气泡点法确定硫化时间的方法,并以12.00R20新产品为例介绍了通过贴胶片判断气泡点确定载重子午线轮胎最佳硫化时间的试验过程,与热电偶法进行比较,所得结果准确可靠。通过这种方法可逐一确认全部产品的硫化时间,使整个产品体系硫化工艺达到最优。     

载重子午线轮胎氮气硫化工艺

介绍载重子午线轮胎氮气硫化的基本原理及氮气硫化工艺,分析氮气泄漏和硫化胶囊上下温差过大等氮气硫化工艺问题的产生原因,并采取相应的改进措施。改进后氮气平均泄漏速率为0.02MPa·min-1,温差由原来的近30℃降低到8.4℃,改进效果明显。     

阿伦尼乌斯方程在全钢载重子午线轮胎硫化计算中的应用研究

在硫化机理和阿伦尼乌斯理论研究的基础上,进行全钢载重子午线轮胎硫化测温试验。试验验证了阿伦尼乌斯方程在全钢载重子午线轮胎等效硫化时间计算中的有效性,即根据阿伦尼乌斯方程计算的等效硫化时间可用于指导全钢载重子午线轮胎硫化条件的确定,从轮胎剖切断面状态可确认轮胎硫化程度。     

全钢载重子午线轮胎上三角胶配方优化

对全钢载重子午线轮胎上三角胶配方进行优化。结果表明:采用30份BR等量部分替代NR,并适当增大促进剂NS的用量,胶料加工安全性提高,耐屈挠性能和疲劳生热改善,拉伸性能略有下降;成品轮胎性能符合国家标准要求,生产成本降低。     

全钢载重子午线轮胎胎圈结构优化的有限元分析

采用三维非线性有限元软件MSC.MARC对12.00R20轮胎进行静负荷模拟,分析胎圈部位的破坏原因和特征,并探讨胎圈结构设计的优化方向。模拟结果表明,增大胎体帘布反包端点和胎圈钢丝加强层外端点的高度及采取加强层外端点与胎体帘布反包端点正级差可以提高胎圈强度,避免胎圈部位应力集中,减少胎圈部位破坏。     

全钢子午线轮胎活络模具花纹块加工工艺分析与应用

从加工精度、生产效率和配套设备等方面对全钢子午线轮胎活络模具花纹块两种加工方式(机械加工和电火花加工)进行分析比较,总结出针对不同花纹可采用先机械粗加工再电火花加工和先精铣后再电火花加工的方法,以便在保证加工精度的前提下,提高加工效率.     

低断面轮胎硫化工艺模拟

针对硫化时间、热源温度和预热温度,用ABAQUS有限元软件建立低断面255/30R22轮胎三维模型,并进行了3组对比模拟。结果表明:对温度场影响最大的是热源温度,最小的是预热温度;对硫化程度影响最大的是热源温度,最小的是硫化时间。根据数据分析提出了最优硫化工艺参数。     

斜交轮胎氮气硫化工艺的研究

研究氮气硫化工艺在斜交轮胎中的应用。结果表明：与过热水硫化工艺相比,氮气硫化工艺过程简化,等效硫化时间缩短,硫化效率提高;斜交轮胎采用氮气硫化工艺,成品轮胎安全性能提高,同时可以降低生产成本,延长硫化胶囊使用寿命,生产更安全,环境更清洁。     

轮胎模具硫化过程数值模拟分析

以12R22. 5轮胎硫化模具为例,采用ANSYS有限元分析软件,对模具在温模过程、开模过程和硫化过程的温度场进行仿真模拟,得到模具在3个过程中的温度分布、模具内取点温度-时间曲线、硫化过程的应力分布和型腔取点位置应力-时间曲线,可为模具结构改进提供参考。     

扁平轮胎硫化工艺的有限元分析

以255/30R22轮胎为例,用ABAQUS软件建立有限元模型对硫化过程进行两次模拟,一次不考虑反应热,另一次用子程序HETVAL加载反应热,分别得到两次模拟的温度场,并编写子程序UVARM得到有反应热条件下的硫化程度场。结果表明：轮胎硫化过程中,硫化反应热影响硫化温度曲线的峰值,但对最终温度影响不大;加载反应热能够更好地模拟轮胎真实硫化过程;无论温度场还是硫化程度场,总是薄胶料的值高于厚胶料的值;后硫化作用不容忽视,传统硫化工艺有改进的必要和空间。