轮胎胶帘布压延辊温的选择

总结了压延辊温选择的经验,即主要从胶料,骨架材料,压延方法及设备４个方面来考虑,胶料中ＳＲ含量较大,辊混应适当降低;人造丝,尼龙和聚酯帘线要根据其特点确定压延辊温,压力贴胶时的辊混比贴胶时要高一些;辊筒特点和循环水温也对辊温控制有较大的影响,另外,还进行了实际测试摸索,确定了最佳的压延辊温。     

压延胶帘布厚度不均原因分析及解决措施

分析压延胶帘布厚度不均的原因并提出相应解决措施。压延胶帘布厚度不均的原因是辊筒轴线交叉值不合适、辊筒周向表面凹凸异常、辊筒预弯压力过大、辊筒压力波动、辊距不均匀、胶料混炼不均等。通过采取相应措施,压延胶帘布厚度不均问题得到有效解决。     

压延帘布常见质量缺陷分析及解决措施

我公司采用XY4Γ1730型四辊压延机进行锦纶帘布压延。在压延过程中时常出现胶帘布厚薄不均、摞股劈缝、自硫胶、露白、出兜掉皮、粘边和打褶等质量缺陷。为提高压延帘布质量,减少压延下脚料,对压延帘布质量缺陷产生原因进行分析,并提出相应的解决措施,取得了明显效果。1厚薄不均胶帘布局部厚度不均,在压延过程中厚度尺寸波动较大。1.1原因分析(1)胶料热炼不均匀,致使塑性值波动大。(2)辊距调整不当(辊距一边大一边小)。(3)辊筒轴承松紧不一致,致使压延帘布厚度受积胶量影响而波动。(4)辊筒间温差大,对帘布附胶量影响显著。(5)辊筒变形。(6)…     

锦纶66帘布压延工艺控制及常见质量问题解决措施

介绍轮胎用锦纶66帘布压延过程及其工艺控制、压延帘布常见质量问题及其解决措施。严格控制热炼胶塑性值和供胶温度、保证原帘布干燥、导开帘布松紧一致、帘布对中、供胶和递布稳定、帘布压延张力和压延速度合理和均衡、压延机辊温和帘布冷却辊温稳定、压延机积胶量适当、压延帘布卷取协调性好,以及严格工艺操作,可以有效解决压延帘布幅宽和厚度不合格、扒皮、露白、罗股、劈缝、跳线、出兜、压坏和褶子等质量问题。     

确定合理的压延工艺参数提高胶帘布的压延质量

根据胶帘布压延的原理，针对我厂胶帘布出现的厚度不均，两边压不紧，中间稀缝等问题，采取修正辊筒的中高度，调整辊筒温度及严格操作规程等措施，提高胶帘布的压延质量，使胶帘布的利用率上升，为企业赢得了效益。     

附胶帘布压延厚度的控制方法

通过采取控制压延机辊筒温度恒定,使由于温度升高形成的中高度稳定;改造接头装置,改进接头硫化工艺,提高接头速度,稳定压延速度;辊筒上的积胶呈两侧多、中间少并逐渐过渡的状态,使贴合时帘布受力均匀等措施,提高了压延帘布的质量和质量稳定性.     

S型四辊压延机压延胶帘布边紧、起兜工艺问题的成因及解决

对采用700×1800mm四辊S型压延机进行尼龙66帘布压延过程中出现的压延后的胶帘布边紧、起兜问题予以引出并对其的危害进行描述。通过不断跟踪观察,对其表征进行汇总。据此通过由表及里的深入分析,即从综合分析以及初步采用的措施及效果到进一步分析以及采用的相应措施及效果,认识到问题的关键在于胶帘布压延后卷曲张力不足及冷却定型不充分,致使胶帘布在高温、高湿季节贮存过程中帘线因胶帘布的反热而蠕变收缩,且这种作用是非均匀的,边部收缩量最大向内逐渐减小至中部最小。最后提出提高卷曲张力,加强冷却效果是解决问题的关键。     

纤维帘布压延厚度不均匀原因分析及解决措施

银川佳通长城轮胎有限公司纤维帘布采用双面一次贴胶法压延,存在纤维帘布压延厚度不均匀质量缺陷。为解决此问题,该公司从设备和生产工艺方面进行分析,并提出相应解决措施,取得     

钢丝帘布压延质量与压延速度及帘线张力的关系

研究了钢丝帘布压延质量与压延速度和帘线张力之间的关系。在钢丝帘布的压延过程中，压延速度和帘线张力对帘布的性能起到非常重要的作用。在帘布压延时，对于不同规格的钢丝帘线、相同的钢丝帘线不同的戏向密度及不同的胶料，应根据实际情况制定恰当的压延速度和钢丝帘线张力标准。     

O形橡胶密封圈泄漏问题的原因分析及预防措施

结合科研生产中遇到的实际问题,分析O形橡胶密封圈出现泄漏的原因,主要包括密封结构设计、胶料选用、密封圈安装和加工质量等。介绍两起密封圈失效故障案例及处理方法,并提出了预防O形橡胶密封圈泄漏的几点建议。     

压延锦纶帘布打褶原因分析及解决措施

分析轮胎生产中压延锦纶帘布打褶的原因,并提出相应的解决措施。通过改造制动线路,在帘布卷取结束、摆架换工位时释放电机抱闸;采用风控制动盘调节垫布张力;卷取卷径采用直流调速器和中心卷取控制,卷取卷径张力锥度递减控制等措施,帘布打褶现象明显减少,帘布有形耗损率下降到0.4%。     

半钢子午线轮胎胎趾缺陷的原因分析及解决措施

分析半钢子午线轮胎胎趾缺陷的产生原因,并提出相应解决措施。通过采取轮胎模具钢圈曲线角度和宽度合理取值、应用二次法成型工艺时胎侧宽度减小并在内衬层上预复合胎圈包布或耐磨胶片、二次法成型机采用聚氨酯环式机头、设计合适的钢丝圈内径,合理存放和转运胎坯以及加强工艺管理并提高员工质量意识等措施,可以大幅减少轮胎胎趾缺陷,降低消耗的同时提高成品轮胎质量。     

全钢载重子午线轮胎胎肩挤胶式胶边产生原因分析及解决措施

分析全钢载重子午线轮胎胎肩挤胶式胶边的产生原因,并提出解决措施。通过咬胶试验验证了轮胎胎肩部位胶料过多会导致胎肩胶边产生,通过采取减少胎肩部位胶料、确保硫化机和模具精度符合工艺标准要求、耐磨板增加垫片、优化模具设计等措施,可以从根本上解决轮胎胎肩挤出式胶边问题,降低了人工清理胶边的频率,轮胎胎肩垫伤缺陷率降低50%以上,使生产效率和轮胎生产一次合格率提高。     

轮胎复合胎面脱层原因分析及解决措施

分析轮胎复合胎面脱层的产生原因并提出相应解决措施。胎面胶门尼粘度偏高、停放时间和环境温度变化大、终口型开型系数不匹配、机头流道和预口型设计不合理、挤出机转速过大、胎面挤出温度过高、机头压力偏低等均会造成复合胎面脱层和气泡现象,采取严格控制胎面胶门尼粘度、改善停放环境、优化终口型开型系数、重新设计机头流道和预口型形式、减小挤出机转速和提高挤出机机头压力等措施,有效解决了轮胎复合胎面脱层问题。     

轮胎白胎侧气泡的产生原因及解决措施

对轮胎白胎侧气泡的产生原因进行分析,并提出相应的解决措施。通过成品外观检验、充气试验等方法对白胎侧气泡的分布规律及其产生原因进行分析,采取控制白胎侧覆盖胶厚度、缩短白胎侧胶料停放时间、调整覆盖胶贴合设备等措施,可以有效地减少白胎侧气泡。     

全钢载重子午线轮胎激光无损检测气泡的产生原因及解决措施

分析全钢载重子午线轮胎激光无损检测气泡的产生原因,并提出相应的解决措施。轮胎激光无损检测气泡主要在半成品部件贴合和胎面辊压过程中产生。通过严格控制半成品部件存放条件、提高半成品部件的粘合性能、改进胎面压辊形状、确定适合的胎面辊压工艺参数等措施,成品轮胎的激光无损检测气泡产生率从0.136 5%减小至0.044 3%。     

全钢子午线轮胎胎体帘布稀线的产生原因及解决措施

分析全钢子午线轮胎生产过程中胎体帘布稀线产生的原因,并提出对策。胎体帘布产生稀线的主要原因：成型时轮胎胶部件接头不合要求、帘布接头异常、胎坯存放过程中变形、帘布压延过程中钢丝张力和压力设置不当以及边部轻微脱层、帘布成型过程中拉伸。通过采取严格控制成型时轮胎胶部件接头质量、设定合理的接头机压力、调整压延机辊筒间压力和钢丝张力、保证帘布压延时供胶连续和均匀、避免成型时帘布拉伸等措施,有效解决了胎体帘布稀线问题。     

全钢载重子午线轮胎缺胶的原因分析及解决措施

分析全钢载重子午线轮胎缺胶的原因,并提出相应的解决措施。采取提升胎坯外观质量,控制胶料粘性,优化胎侧和三角胶等半成品的结构设计和材料分布,优化模具排气设计,选择合适的硫化胶囊和定型参数以及规范工艺操作和定期检修模具和设备等措施,有效解决了轮胎生产过程中胎侧和胎肩缺胶等问题,提高了成品轮胎胎外观一次合格率,降低了生产成本。     

全钢载重子午线轮胎胶边的产生原因及解决措施

分析全钢载重子午线轮胎胶边的产生原因,并提出相应解决措施。除了模具加工精度差外,胎坯材料过多、胎坯周长过大、硫化机合模力偏小、模具装配与润滑保养不到位、硫化机水平度和对中度不好、钢菱圈变形和损伤、硫化定型压力过大、胶囊形状与胎坯形状不匹配等均会造成轮胎胶边,通过采取合理调整胎坯大小和周长、选择适当的合模力、合理设计模具分型面以及模具装配作业符合要求等措施,全钢载重子午线轮胎胶边明显减少。