硝盐淬火（上）

与淬火油相比,熔融硝盐淬火介质具有使用温度高、使用温度范围宽、淬火形变小、容易清洗等优点,但因其冷却速度慢,对环境污染大而受到限制。近年来,热处理工作者开始对硝盐淬火介质进行研究改进,使用可控气氛炉加热工件,采取添加水调整硝盐的冷却速度,使用封闭式淬火槽避免盐蒸汽的排放,直接将清洗工件后的水加入淬火槽,或加热蒸发清洗工件后的水来回收盐等措施,克服了硝盐淬火介质的缺点,重新发挥了硝盐淬火介质的优点。     

谈谈高速钢工件的淬火加热(下)

二、淬火加热时间的确定生产中高速钢工件在盐炉内的淬火加热时间是指:工件从放入高温炉中起,到从炉中取出为止的时间间隔,它由升温时间与保温时间两部分组成。升温时间是指工件入炉后要压温(尤其是大工件压温尤为明显),而后炉温重新恢复到工艺规定的温度(即仪表控制的温度)所需要的时间。保温时间包括工件的均热时间和碳化物溶解时间。认为保温时间就是碳化物溶解时间     

影响大模数齿轮感应淬火硬化层的因素分析

正淬火分为整体淬火和表面淬火,其中表面淬火的加热方式一般采取感应加热。感应加热属于快速加热的热处理工艺,其加热参数如加热速度、电流透入深度、工件材料、淬火冷却介质、淬透深度等对于相变温度、相变动力学和形成的组织都有很大的影响。生产中,针对感应淬火工件材料成分,一方面,确定感应淬火机床电源加热频率、输出功率、感应器移动速度、感应器间隙等参数来控制加热速度和电流透入深度;另一方面,淬火冷却     

高频感应淬火实现表面同时加热途径

正高频淬火加热方式有两种:第一种是同时加热淬火,即将工件需要淬火的表面同时加热,随后进行急剧的冷却;第二种是循序连续加热淬火,即用感应加热工件的一小部分表面,同时工件由上向下移动,使表面循序连续加热和冷却。进行多品种、小批量零件的生产时,不同材料可能需要使用不同的淬火冷却介质,故大多采用同时加热的淬火方式。若淬火表面积较大的零件,受设备功率等因素的限制,则考虑采用连续     

45钢无保温淬火工艺

近两三年,日本杂志发表了几篇文章,强调缩短工件加热时间,以达到节能目的。例如:提出把45钢加热至工件心部达到850℃即可出炉淬火。我们经过多次试验证明,把45钢加热到工件表面达840℃即可出炉淬火。45钢在生产中应用很多,如都在生产中应用这一工艺,可大幅度节能,还可以缩短生产周期,减少工件的氧化脱碳。现简要介绍一下我们的试验情况。     

喷射水局部强烈淬火法及其应用

通常工件局部淬火硬化方法有两种:一种是局部加热,整体或局部淬火。另一种是整体加热局部浸入淬火或喷射淬火。第一种方式组织转变只是在工件的局部区域内进行,所以工件淬火后内应力较大,变形与开裂倾向较严重。第二种方式中,整体加热局部浸液淬火因冷却不均匀而造成工件硬度不均、有软点,在浸液与非浸液交界处易产生淬火裂纹等缺陷。实践证明,需要局部淬火硬化的工件,采用整体加热局部喷射冷却介质的淬火方式效果较好。     

影响感应淬火质量的几个因素

正1.感应淬火工艺分析感应淬火提供了一种快速在线的热处理加工方法,其热效率高,加热时间短,工件变形小,无氧化脱碳,易于进行局部热处理,实现清洁生产,与冷加工共线,实现"一个流"生产。表面加热淬火,必须以快速加热为前提,即在很短的时间内将工件表层加热到临界点以上并完成奥氏体化,而感应过渡区以里的心部则处于低温状态,继而冷却淬火,从而使表面硬化。处理的工件具有更高的表面硬度和残余压应力,因而在扭转载荷下表现出更优异的强度和抗疲劳性能。由于感应淬火可以选择的频率段较多,工频、中频、超音频、高频、超高频,硬化层的范围比较     

应用调温法减少工件的 淬火变形

温度是影响淬火变形的重要因素。调温法就是根据温度对变形影响的规律,而合理地调节淬火加热、冷却介质或热浴的温度,以减少工件的淬火变形。应用这种方法,在现有设备条件下,即可达到减少变形的效果。因此,是减少工件淬火变形的一种简便而有效的方法。一、调温加热淬火钢件的淬火加热温度直接决定着奥氏体的含碳量、合金化程度和晶粒度,是钢在随后的冷却过程中能进行一系列组织转变的前提,因此,它对变形具有明显而复杂的影响。综合有关试验和生产实践经验,淬火温度对变形     

淬火变形问题系列讲座——第一讲 分析和控制淬火变形的冷却速度带法（5）

七、几个相关问题分析 1．局部加热淬火工件的变形问题 一般工件只要求有限几个特定部位的变形程度不超差，而对其他部分的变形则不加计较。因此可以说，决定工件淬火变形大小的不是整个工件的所有部分的冷却情况，而是工件上的参与了淬火变形部位的冷却情况。为此，在本文的第二部分提出了“工件上参与淬火变形部位”这个概念。但是，面对一个实际的工件，要回答“哪些部位参与了淬火变形？哪些部位没有参与淬火变形？”却很不容易。由于这样的原因，在前面对整体淬火变形问题的讨论中，我们实际上认为整个工件都参与了淬火变形。但是，在感应局部加热淬火、火焰局部加热淬火以及激光局部加热淬火等热处理中，从加热到淬火冷却都不涉及整个工件。     

高速钢高温预热淬火

本文根据高温预热淬火工艺:780°—863°—1000℃预热—淬火加热—分级冷却等几个过程,对高速钢刀具进行了多种性能试验,其结果证明:该工艺具有加热时间短,硬度高、均匀性好、工件变形小、晶粒细、红硬性高的效果。使用该工艺可以提高劳动生产率25～33％,减少刀具氧化脱碳保证内在质量,适用于大批量高速钢刀具的淬火。     

BW水基淬火液在铝合金钣金件淬火中的应用

介绍了BW水基淬火液在铝合金钣金件中的应用研究,对铝合金采用BW水基淬火液淬火并时效后的力学性能、淬火变形、晶间腐蚀等方面进行了探讨。     

油－水－油淬火冷却工艺方法在生产中的应用

本文论述了在生产实践中颇为有用的油－水－油的淬火冷却方法，并列举出几个生产实例，原先在采用水冷淬火或水淬油冷时，这些工件容易产生裂纹，改用油－水－油冷却后，很好地解决了这个问题。接着，对油－水－油冷却过程进行了分析，最后提出了油－水－油的操作要点。指出，出入油要快，出入水要准的要点。     

工件的淬火变形机理及预防措施

淬火过程中的快速冷却在工件内部产生的内应力是导致淬火变形的根本原因。详细探讨影响工件淬火变形的主要因素，提出了相应的预防措施。     

激光淬火提高发动机汽缸抗磨性能的研究

激光淬火对于提高发动机汽缺抗磨砺性能是个有效的方法。ＣＯ２激光适合于汽缸缸套（对称形体）淬火,ＹＡＧ激光适合于形状复杂缸体液火。文中介绍了有关的激光淬火工艺,推荐了最佳的淬火深度和最佳的淬火面积。     

三种雾化气体淬火设备的方案设计与分析

采用水基或油基作为淬火介质进行淬火后,淬火工件均存在一定的缺陷,有些甚至不能满足生产需要。通过分析理想淬火介质的冷却曲线发现,以雾化气体作为淬火介质,即采用气液两相流进行淬火,冷却特性十分接近理想介质的冷却曲线。本文针对雾化气体淬火试验,设计了3种雾化气体淬火设备实施方案,井对其进行了对比性研究,找出最佳方案,从而得出了设计雾化气体淬火设备时应该特别注意的几个问题,为今后的设计及改进工作提供了理论依据。     

钢件淬火过程温度场的数值模拟

利用ANSYS软件的热分析模块对某钢件淬火过程进行建模、分网、加栽及求解,得到了钢件淬火不同时刻的温度场、在某一时刻沿钢件内壁温度分布,以及钢件上所选特殊点的温度分布;同时还建立了淬火过程的数学模型。模拟过程对于淬火液的选取及淬火工艺的优化提供了参考依据,对淬火过程中的热应力、残余应力计算提供了温度边界条件。     

轴承零件硝盐淬火性能分析

分别从硬度梯度、变形控制、冷却性能调节、压碎载荷等方面对硝盐淬火后的零件性能与油基淬火后的零件性能进行试验对比分析。结果表明:与油基淬火相比,硝盐熔液化学性质稳定,淬火冷却能力强,畸变小;淬后零件的硬度梯度平缓,淬透层深,钢球压碎载荷较快速淬火油淬火的普遍提高30%左右。     

气动肘杆式淬火压床与模具

分析了气动肘杆滑块式淬火压床的特点与优势,探讨了适用于渗碳钢和高碳钢轴承套圈淬火的模具结构及其工作原理。     

20钢淬火工艺

研究20钢的淬火工艺，代替35、45等一些调质钢。     

五轴联动激光淬火路径规划

研究了基于五轴多功能激光加工机床激光淬火的工艺特点,提出了用于复杂型面五轴联动激光淬火路径规划的方法,实现了针对于五轴多功能激光加工机床激光淬火的前计算,为使五轴联动激光淬火应用于实践奠定了一定的基础。该方法主要是在考虑了以下3个约束条件的基础上提出的:(1)在淬火的过程中要保证激光光斑相对于工件表面的扫描速度恒定;(2)在激光淬火过程中要保证工件表面激光光斑的大小不变;(3)在进行激光扫描时要使插补时产生的弦误差最小。通过保证这3个约束条件,进而保证工件表面淬火质量。