液力偶合器叶轮低压铸造工艺的研究

通过液力偶合器叶轮低压铸造工艺研究,解决叶轮充型模拟的模型及其工艺条件,优化分析和设计相应的叶轮低压铸造模具,从而实现了合理的叶轮低压铸造工艺。实践表明,优化后低压铸造工艺、改进叶轮模具设计将为大功率叶轮设计提供了一种新的途径,提高液力偶合器的性能。     

壳芯砂铸造叶轮类铸件的研究

叶轮类铸件流道形状复杂,小型叶轮流道宽度甚至只有3毫米,而且,要求尺寸精度高,表面光洁度好,所以该类铸件一直是铸造难度较大的品种之一,国内厂家都采用熔模铸造生产。我厂生产的一种叶轮产品,其结构见图1。以前一直采用熔模铸造生产,但这种生产方法周期长、成本高、质量不稳定、废品率高。因此,急需寻求一种新的铸造方法来取代它。     

液力偶合器叶轮的砂型铸造工艺

液力机械(包括液力偶合器、变矩器)最关键的元件就是泵轮和涡轮,它们统称为叶轮。国内外大批量生产叶轮的工厂,主要是采用低压金属型的铸造工艺。它的优点:叶轮几何精度高、铝合金强度好。但它不适用于叶轮品种繁多,生产批量小,周期短的情况。根据     

水环真空泵叶轮轮毂工艺改进

2BE1系列水环真空泵叶轮轮毂按德国西门子公司工艺是采用铸造生产的,其铸钢轮毂质量不稳定,生产周期长。为改变这一状况,我们在消化、吸收引进技术的基础上,结合生产实际情况,采用焊接的方法制造轮毂,取得了质量好、成本低、生产周期短的效果。     

解决800WN叶轮初始不平衡量偏大的问题

正1.生产现状800WN叶轮是我厂最早生产的大型泥浆泵叶轮,但在叶轮生产初期,我们受到了铸件初始不平衡量偏大的问题困扰,由于其材质的特殊性(采用耐磨白口铸铁),修磨需要大量时间,费时费力也影响交货时间。叶轮最大外缘直径2100mm,总高700mm,流道高度310mm,前盖板壁厚65mm,后盖板壁厚60mm,毛坯重量约4t,主叶片3枚。800WN叶轮铸造工艺如图1     

离心泵叶轮砂型铸造工艺的分析和改进

为提高离心泵叶轮铸造的合格率,对叶轮砂型铸造工艺进行了分析,并提出了改进的一般叶轮、小型叶轮、大型叶轮砂型铸造工艺.通过改进的离心泵叶轮砂型铸造工艺,解决了铸造时补缩,无法铺设排气通道,叶片取模时泥芯坍塌等问题.     

离心泵水力部件精密铸造方法的比较和验证

叶轮和导叶是节段式多级给水泵的核心水力部件,传统的铸造工艺为砂铸和精铸,随着泵行业自身的发展以及各个应用领域对泵产品要求的提高,精密铸造的实际应用越来越广泛,尤其适用于小规格、流道复杂的叶轮、导叶。为提高水力部件的铸造精度和表面粗糙度,我们分别采用传统精密铸造工艺和可溶芯精密铸造工艺两种方法制造相同的叶轮和导叶,通过三维扫描、模拟建模和数据分析达到验证铸造工艺的效果。     

油砂蜡片模叶轮铸造工艺

我厂生产的100HW-12涡壳式混流泵叶轮结构如图1所示,图2是该叶轮的铸造工艺简图。过去,我们在造型时,根据混流泵叶片的结构特点,采取通常的抽片方法硬性取出实样叶片模,型腔的形状和尺寸易发生变形,铸出的叶轮不能满足质量要求;若将砂芯一分为二(见图3),合型时极易造成错芯,而且,在芯头连接处还易产生披缝,从而影响叶轮表面的粗糙度;后来,我们曾采用熔模铸造法生产叶轮,叶轮性能良好,但     

大型挖泥泵叶轮铸造缺陷分析及对策

正我公司是生产挖泥泵的专业厂家,有多年的制造经验,大型挖泥泵叶轮结构复杂,铸造难度较大,容易出现多种铸造缺陷,我们通过对造成各种缺陷原因的详细分析,找到了提高叶轮铸造质量的办法,使我公司生产的大型挖泥泵叶轮铸件合格率达到95%以上。下面以典型的叶轮铸件为例,阐述铸造缺陷分析及对策1.叶轮轴头冒口和盖板处冒口颈的缩孔与缩松轴头冒口出现缩孔、缩松的主要原因:通常轴头的壁厚在200mm左右,热节较大,从而需要更多的铁液进行补缩,而实际生产中往往由于设计的冒     

航空发动机整体叶轮快速制造的试验研究

选择性激光烧结与铸造技术相结合 ,是快速制造金属零件的有效途径。本文介绍了利用这种技术制作整体叶轮铸造型腔 ,并通过铸造快速获得整体叶轮零件的工艺试验     

3D打印叶轮模样在砂型铸造中的工艺研究

在鼓风机叶轮铸造中,传统的叶轮木模存在加工工艺复杂、效率低、成本高,同时叶轮木模在使用中易损坏、开裂等问题。利用NX10.0软件对鼓风机叶轮进行三维数字化建模,然后利用UP box 3D打印机打印出叶轮模样,用其取代木模进行翻砂铸造,解决传统木模制造和使用中存在的各种问题。     

应用石膏型快速精密铸造技术制造叶轮

根据图纸要求及铸件收缩率设计出叶轮及其浇注系统的三维铸造原型,用FDM工艺的3D打印机将原型件打印出来,并用热熔胶将原型件组装成一体,然后配制石膏浆料、灌浆,再根据FDM原型材料的热特性确定脱水与焙烧工艺规程,按工艺规程制作出叶轮石膏铸型,最后将锌合金铸液倒入石膏铸型中待其凝固后得到叶轮精密铸件。试验结果表明该方法铸造出来的叶轮尺寸精度符合要求,且和其他方法相比其制造成本更低、速度更快。     

离心铸造叶轮冷隔缺陷分析与处理

部分离心铸造叶轮在做渗透探伤时出现了冷隔现象,这是生产制造中遇到的主要问题之一,同时也是影响叶轮强度的主要因素之一。文中分析了该离心铸造叶轮冷隔现象的成因并采取了有效的防治措施,同时运用ANSYS-Workbench 11对改进前后的叶轮进行了结构强度分析,并将消除冷隔缺陷的叶轮应用于生产取得了良好效果。     

PN型泥浆泵叶轮铸造工艺改进

PN型泥浆泵过流部件材质为抗磨白口铸铁。叶轮是泵的主要部件,不得有任何铸造缺陷。以前我厂生产的2PN泥浆泵叶轮,毛重15kg,最大外圆直径200mm,高90mm,由于工艺不合理,经常出现缩孔、缩松等缺     

水环泵焊接叶轮加工制造的关键技术

正1.概述我公司主要生产各类水环泵,其中叶轮是水环泵的主要核心部件。对于直径较小,常规材质的叶轮,可以通过铸造批量生产,但是铸造具有一定的局限性:1对于直径较大(?800mm以上),且叶片有弯曲弧度的叶轮(见图1),铸造难度很大。2一个模具只能用于浇注一种叶轮,且制造周期长。3仅适用于批量、常规材质生产,特殊材质需要重新设计模具。4铸件内部容易出现缩孔、疏松、砂眼等缺陷,经过加工后,轮毂表面出现气孔。5铸件叶片弧度和厚度不容易保证,叶轮叶片壁较薄,叶     

石膏材料和石膏型制造工艺（上）

石膏是一种历史悠久的建筑材料，其应用可追溯到几千年以前，但铸造行业用其作造型材料，则为期不久，无论怎样考究，也只有几十年，20世纪20～30年代，牙科大夫开始用石膏型铸造义齿，虽然所用的是贵金属，但毕竟应认为是铸造工艺。40年代，铸造行业中有人用石膏制作冒口保温套。50年代起，石膏型铸造工艺才在各种铸件生产中得到应用，并不断进步和发展。     

微机热应力场模拟解决铸钢件热裂

热裂是铸造生产中常见而且危害严重的铸造缺陷之一。它不仅在工艺条件变化时引起老产品严重热裂,而且在工艺条件基本不变的老产品生产过程中突然出现严重的热裂;给铸造工业和国民经济造成巨大损失。本文将介绍我们对中空轴铸钢件热裂的研究成果。     

PN250叶轮铸造工艺的改进

PN250泥浆泵叶轮材质为KmTBCr15Mo2Cu1,重625kg,结构尺寸如图1所示。该铸件的特点是壁厚差大,这对高铬白口铸铁(热裂倾向较大)来说,控制和调整铸件凝固的温度差至关重要。因原工艺设计不合理,铸件废品率一直很高,为此我们对叶轮的铸造工艺进行了改进。     

表干型铸造生产的应用

表干型铸造又称新潮模铸造，是在湿型铸造基础上发展起来的一种先进生产工艺。但由于型砂质量、铸造工艺和造型操作等方面控制要求严格，使得它的应用受到一定的限制。为降低生产成本，改善劳动条件，近年来我们逐步采用表干型铸造方法来代替干型铸造生产，获得了比较好的生产效果，如下图所示就是采用表干型铸造方法生产的典型零件之一。几年来的生产实践，     

抗磨耐腐蚀化工流程泵叶轮制造工艺研究

针对在磨损、腐蚀作业条件使用的离心式化工流程泵叶轮使用寿命短的现状,讨论了抗磨耐腐蚀叶轮材料的选用及其熔炼工艺;研究了Cr20Mo2Cu1高铬铸铁材料制造化工流程泵叶轮的铸造工艺、热处理工艺以及机械加工工艺。