无油管采油技术能降低偏磨和提高泵效

在常规有杆采油方式中，油井管柱一般采用油管和抽油杆配套，抽油杆作提升工具，油管作采油通道，作业成本高，同时油管和抽油杆的磨擦降低泵效。无油管采油技术则省略了油管投入，节省费用(单井节省材料费5—10万元)，提高了泵效(泵效提高30％左右)，取得了良好的效果。     

稠油有杆泵采油泵下管柱探讨

针对现用抽油机有杆泵采油泵下管柱长度过长存在的问题,从理论上对稠油抽油机有杆泵下入泵深、泵下油管长度与采油效率间的相互关系进行了分析探讨,阐述了减少或取消泵下油管的必要性。并通过采油厂近几年泵下油管及防砂管的使用情况,证实减小泵下管柱长度具有很好的现实意义并具备良好的应用前景;同时．对泵下油管及防砂管的使用范围和下入方式提出了建议。     

新型无油管采油装置

国内常用的无油管采油装置在使用过程中易造成泵砂埋或泵下移,影响正常作业。针对这种情况,大港油田新世纪机械制造有限公司研制成功一种新型无油管采油装置,这种装置以空心抽油杆代替实心抽油杆带泵工作并兼作出油流道,还通过一种新型悬挂器将整筒抽油泵固定在套管壁上,提高了抽油泵的工作稳定性。介绍了这种新型采油装置的工作原理和下井工艺以及其关键部件———悬挂防转装置的设计。现场使用情况表明,新型无油管采油装置具有泵效高、投资少及作业方便等优点。     

人工举升装置的新进展

本文从三个方面介绍了人工举升装置的新进展。即：有杆泵采油装置，螺杆泵采油装置和气举采油装置。在人工举升装置中，有杆采油装置处于主导地位。本文介绍的九种有杆采油新技术包括：新型固定凡尔罩。三种经改进的盘根盒；泵入口气体分离器。计算机油井监控器，经改进的清蜡装置，聚乙烯油管衬管；处理气井产出水的新方法。三种螺杆泵新技术包括：新型金属定子；防止泵故障的流量控制器和防止倒扣的油管接箍锁定装置。两种气举采油新技术为：连续油管的钢丝绳可回收阀和在美国西得克萨斯油田应用的CO_2气举法。     

无油管采油的现场应用及注意事项

无油管采油是在机械采油中不用油管,以空心抽油杆带泵工作井兼作出油流道而完成井筒采油的一种新方法。在油田试用中体现了高泵效,低,劳动强度少等优点,对于该技术不适应于稠油含蜡油和斜井以及今后的发展提出 措施和和看法,如组织区块应用、用于小眼井采油等。     

泵上无油管抽油新工艺

所谓泵上无油管抽油工艺,就是用套管泵抽油。 为了提高泵效,简化井下作业工艺,便于分层采油及不压井作业,胜利油田胜采大队研究试验了套管泵。经现场试验初步取得良好效果。 套管泵就是把一般的管式泵变成杆式泵使用。不用油管连接而用抽油杆下入井内,泵抽出的油直接从套管内流到地     

无油管采油技术先导试验简介

在常规有杆采油方式中,大部分井均采用油管、抽油杆作为配套管柱,材料投入多,泵效低。针对油管采油存在的问题,中原濮城油田引进试用了无油管采油技术,通过５口抽油井的先导性试验研究表明：试验油井平均泵效提高了３８．４２％,单井材料投入减少１０万元左右,它能够满足濮城油田生产的需要,是提高开采效益的有效技术,具有广阔的应用发展前景。     

有杆泵偏磨机理探讨及配套工艺技术

有杆泵采油是石油工业传统而占主导地位的人工举升采油方式。而有杆泵偏磨是抽油机采油普遍存在的问题，主要是油管、抽油杆在上下冲程中的相互偏磨，造成大量油管、抽油杆直接报废，也是抽油机井维护作业的主要原因之一，同时也是抽油机井维护作业成本居高不下的主要原因之一。文中就有杆泵偏磨机理进行探讨，并结合现场实际提出相应的配套工艺技术。     

提高有杆泵采油经济效益的措施

对有杆泵井实施最佳措施程序和工艺技术措施,研制和采用平衡采油系统、自旋转柱塞抽油泵、连续油管抽油泵、抗冲蚀泵和多相泵及下冲程有杆泵等新型有杆泵装置,以实现对必须有杆泵井的全面管理,提高有杆泵采油的经济效益。     

气举采油及“吐哈气举”

气举采油工艺:油田开发中,有些区块、油井地层压力低,地下原油仅凭自身能量无法流出地面,或者自喷生产产量较低。气举就是破解这些难题的一项技术。与有杆泵、电潜泵等工艺一样,同属人工举升采油方式。气举采油工艺将高压天然气从油管与套管环空注入井下,通过专用气举阀连续不断地进入油管,与地层产出油     

敷缆连续管在油田电潜泵采油技术中的应用

敷缆连续管电潜泵采油技术可以解决传统有杆采油工艺中存在的杆管磨偏、腐蚀、结垢等问题,可降低检维修作业成本,实现采油系统智能控制、节能降耗的目的。介绍了国内外敷缆连续管电潜泵采油技术及其发展状况,并针对我国敷缆连续管在电潜泵采油作业中存在的问题提出了一些建议。指出了非金属敷缆连续管受到材料强度和耐温性等因素的影响,不能完全满足油田的需求,应进一步优化非金属敷缆连续管材料性能,加大金属基敷缆连续管产品的开发和推广,完善现场作业服务,助力电潜泵采油技术进步。     

油管寿命的可靠性分析

油管的损坏是多种随机因素综合作用的结果，是造成抽油井检泵的主要原因之一。通过大庆油田采油一厂1986～1996年各井油管损坏的实际资料和数据以及现场统计调查，建立了3．5mm单根油管和油管柱的寿命统计模型，由此模型用数理统计方法对油管和油管柱的寿命分布规律进行了讨论，指出油管和油管柱的失效寿命分别服从威布尔分布和指数分布，得到了油管的失效规律。经程序计算可知，同种规格的油管柱寿命约为单根油管寿命的二分之一。     

制氮车连续油管气举排液技术在苏里格气田的应用

井底积液是导致单井产量下降和储层污染的主要原因,采用何种方式能够实现积液井快速有效低成本地排液复产是苏里格气田开发及正常生产的关键。连续油管氮气气举排液技术是使用制氮车或者液氮泵车配合连续油管设备进行排液作业的工艺技术,在现场应用中发现使用制氮车比用液氮泵车进行连续油管氮气气举排液作业的成本更低、更安全。苏里格气田采用NPIU1200-35HP膜制氮增压设备进行现场制氮和增压,配合进行连续油管氮气气举排液作业施工数井次,取得了显著的成效。因此,制氮车连续油管气举排液技术在苏里格气田开发生产中具有重要的应用价值。     

连续油管在油田洗井作业中的应用

概述了连续油管的制造技术,介绍了连续油管在油田中常用的洗井作业工艺.连续油管洗井作业一般由连续油管作业车、循环泵车和循环液中转车3套设备组成,循环液中转车的清洗液通过连接管和循环泵车的高压泵送入连续油管,进入井中进行清洗作业,并且从井中返回的废液通过连接管返回循环液中转车中.整个洗井过程往复循环,可以根据井内堵塞情况以...     

斜井油管防偏磨技术及其应用

介绍了斜井有杆泵采油系统在生产中存在的问题及解决方法。着重阐述了在斜井上采用有杆泵开采时,系统杆管优化设计的力学模型和数学模型,使设计与现场实际应用的符合率达90%以上。研制了旋转式采油井口、旋转式油管扶正器及万向抽油杆扶正器等防偏磨工具,有效地防止了油管的偏磨现象。现场应用情况表明,该项技术的应用为用户带来了显著的经济效益。     

油管输送射孔抽油泵联作技术研究与应用

为了避免射孔后压井取管柱再下抽油泵对地层造成的再次污染，开发了油管输送射孔（TCP）与有杆抽油泵联作工艺技术。该技术是将油管输送射孔与采油或注水管柱结合起来，使射孔守井与新井下抽油泵用一趟管柱完成。介绍了联作的原理与工艺流程、抽油泵的选择原则、射孔枪爆炸压力与压力传播试验分析，应用管柱力学软件对抽油泵的受力进行分析、计算及强度校核。在此基础上，设计了合理的下井管柱结构，在大庆油田采油三厂和八厂现场应用，一次获得成功，见到了明显的效果。该工艺尤其适用于高压、异常高压油层的生产井，可提高射孔完井效率，又可预防井喷事故发生，减少作业次数。     

油管泵抽汲排液工艺的研究与应用

常规抽汲排液求产工艺作为一项重要的求产手段,由于其工艺简单,易于操作,而被广泛应用.但在冬季试油施工或遇一般稠油井时,就会出现试油抽子在油管内无法正常下入,导致不能准确求取产能液性资料的现象.针对这一难题,根据传统的泵抽原理,研制了利用油管管柱的上下运动实现连续排液的试油新工艺--油管泵抽汲排液工艺.该工艺不但可以成功解决上述排液求产难题,而且避免了由于常规抽汲井口防喷工具密封不严造成的环境污染事件的发生.     

连续油管酸化钻孔技术在碳酸盐储层改造中的应用

连续油管酸化钻孔技术作为新型、有效的储层改造技术已经成功应用于国外碳酸盐储层改造,并取得了良好的效果,国内目前还没有相关的作业应用。本文首先介绍了连续油管酸化钻孔技术工艺方案、井下工具、增产机理、技术特点、作业程序,连续油管设备选择等关键技术,然后以国外具体的现场应用情况为基础对连续油管酸化钻孔技术的可行性和存在的问题进行了分析总结。     

负压捞砂清砂工艺技术及适用性分析

针对循环水冲砂工艺存在的不足,提出了负压捞砂工艺技术。负压捞砂管柱主要由地面动力装置、连接装置、捞砂泵、储砂油管、底阀等部分组成。其工艺是在上冲程过程中带动活塞杆、软活塞和硬活塞上行,上部单流阀关闭,泵腔容积增大,下部底阀打开,在捞砂泵内形成真空,与环空形成压差,井内液体靠此压差携带砂子进入储砂油管,储砂油管随井内砂面的降低而下降。现场应用表明,龙104-08井使用该工艺后日产液12.9t,日产油9.4t,取得了良好的效果。     

螺杆泵油管锚

在生产过程中由于螺杆泵采油易发生油管脱扣现象,为此研制了一种螺杆泵油管锚。这种螺杆泵油管锚在生产时可自动坐卡防止油管旋转脱扣,螺杆泵停止工作时能自动回收解卡,且具有无密封件、不受温度的影响、使用可靠等特点。200多井次的现场应用表明,螺杆泵油管锚能有效地锚定管柱,解决了螺杆泵采油易发生油管脱扣的难题,平均检泵周期延长到1a以上。