中厚板生产水幕冷却新技术探讨

介绍了中厚板车间控制冷却工艺中水幕冷却技术的主要特点、系统组成和水幕冷却的控制方法,对影响水幕冷却技术冷却速度的主要因素进行了探讨。     

层流冷却中水量对热钢板冷却能力的影响

进行调查水层流冷却热钢板工艺的试验，并根据试验结果，分析了水流量对冷却能力的影响。其结论要点如下：1）喷嘴与冷却钢板表面的垂直距离几乎不影响冷却能力。2）水流量的增加会提高冷却能力。但是，随着流量的继续增加冷却能力和“黑区”的长大均达到饱和。3）冷却能力的饱和与黑区的直径增大的极限有关。     

高效长寿高炉的冷却结构及冷却强度刍议

重点就高炉设计、改造、生产操作及维护中,经常遇到一些有关高炉冷却工艺和结构上的问题,如冷却壁冷却比表面积、冷却结构、冷却水质、热负荷、水速等进行了讨论.认为:应改善冷却壁结构,提高冷却比表面积达1.2以上;炉缸宜采用卧式弧形光面冷却壁;新设计高炉时应适当缩小炉腹角,己投产高炉则应适当调整风口小套的长度,以达到缩小操作炉...     

水幕冷却装置在船板控制轧制中的应用

本文论述上钢一厂钢板厂船板生产中是再结晶控制轧制工艺，作为控制轧制技术的主要手段之一－－控制冷却，是钢板厂控制轧制工艺中的薄弱环节，鉴于控制轧制工艺的需要于１９９２年研制扣板线在线生产用钢板水幕冷却装置，通过在研制，于１９９４年水幕冷却装置投入使用，采用水幕冷却后完整了控制轧制工艺。     

钢板加速冷却的最佳冷却条件

近年来,轧后断续加速冷却设备的问世,使减少管线钢管用钢板的合金含量成为现实。通过采用断续加速冷却工艺,沿板厚断面可获得两种组织结构,即板中部为铁素体加珠光体;板表面附近为回火马氏体加贝氏体。本文阐述了钢板原料厚度、化学成分及欲定量获得钢板表面与中部之间硬度差所必须采用的冷却条件。     

论熔炼炉冷却部件的设计与制造工艺

冷却技术是熔炼工艺中的关键环节,冷却部件是冷却技术的具体体现。本文介绍了熔炼炉冷却技术的进展、典型冷却部件的结构形式、冷却设计的理论依据以及冷却部件的制造工艺,旨在引起国内同行对该领域的关注,共同推进国内该领域的进步。     

轧后控制冷却工艺研究

研究控制冷却工艺与厚板性能和板型的关系，通过船板、低合金钢板等的轧后控制冷却实验，并与控制轧制相结合，有效地提高产品的实物质量。     

高强钢连续退火喷气冷却新技术

根据高强钢生产工艺对冷却速率的要求,分析了在连续退火工艺中,喷气冷却对带钢冷却速率的影响,并提出了相应的措施提高带钢冷却速率,达到了喷气冷却生产高强钢的目的。     

热镀锌机组镀后冷却段冷却能力研究

现行带钢热镀锌（热镀铝锌）生产都采用热浸镀工艺,在热镀完成以后势必要进行带钢的镀后冷却（APC）处理。着重讨论了镀后冷却段喷箱的两种形式——圆孔喷口和缝式啧口对冷却效果、能源消耗以及产品质量的影响,并且为梅钢两条热镀锌机组镀后冷却段的设计提供依据。     

简述水面冷却池在某工程中的应用

介绍了水面冷却池的特点,简要分析了水面面积有限、右面面积较大的两种水面冷却池类型的运行原理、应用效果以及注意事项,并以某铜冶炼项目渣包喷淋冷却水冷却工艺为例,对冷却方案的选择、设备配置、设计计算进行了论述。     

基于Ansys有限元的带钢层流冷却工艺的确定

采用Ansys对不同厚度带钢的层流冷却过程进行瞬态有限元模拟。得到了不同时刻带钢的温度变化和带钢宽度方向的位移变化;分析了在不同冷却工艺下带钢的温度场和应力分布;以某钢厂的层流冷却设备参数为例,来探讨不同厚度带钢的层流冷却工艺,为现场生产提供参考依据。     

提高冷却壁使用寿命——兼论改进武钢1～4号高炉冷却壁

根据以往冷却壁存在的锒砖脱落，本体开裂，水管断裂漏水，固定螺栓拉断等问题，借助冷却壁破损调查经验，分析其破损原因，提出延长高炉冷却壁使用寿命的途径，探讨了冷却壁材质，结构，制造工艺，冷却强度和操作维护等方面的改进技术。     

宽厚板的控制冷却

控制轧制和控制冷却是现代化宽厚板厂的主导生产工艺,用于生产优质的宽厚钢板。概要介绍了控制冷却的工艺特点,各种冷却方式的比较和直接淬火技术;为保证钢板的优良性能和良好板形,对控冷工艺主要参数的确定原则作了分析。     

KCL工艺过程的冷却技术

神户钢铁公司已研制成功中厚板快速冷却和直接淬火技术,应用这种技术,可以精确地控制水冷钢板的温度并使其整个表面均匀冷却。以这种技术为基础,确立了一种KCL工艺过程(即神户钢铁公司控制轧制和快速冷却工艺过程的简称)。该工艺过程已成功地用来生产具有高韧性和良好焊接性能的高强度中厚钢板。     

冶金炉冷却及余热回收方式的比较

分析了冶金炉炉体汽化冷却与密闭循环水冷却两种方式的技术特点，从能量利用、水量消耗、电功消耗、安全经济运行等方面，对二者进行了比较，推荐采用汽化冷却方式。同时，分析了加热炉和电炉余热回收的工艺方式与能量方式，从能量数量与品位两方面对二者进行了比较，推荐采用工艺方式。     

冷却环加工工艺改进

冷却环是一个直径较大，技术要求较高的复杂备件．在没有大型组装平台的情况下，从现有的设备、技术水平及冷却环的使用情况出发，对冷却环加工工艺予以改进，采用单元分组、整体拼装，一次加工组装达到技术要求．     

宽厚板 MULPIC 型冷却装置的应用和改进

对某厂的MULPIC超快冷却装置的设备配置、工艺特点及可靠性分析,并就宽厚板实际生产冷却过程中冷后板形不良问题进行了分析,提出了相应的解决措施,旨在提高超快冷却装置对板带冷却的主动适应能力,提高板带冷却的均匀性,达到准确的冷却控制能力。     

高炉铜冷却壁的研制

通过对铜冷却壁的传热进行全面分析,认为高炉采用铜冷却壁冷却是完全有效的。并提出有关铜冷却壁材质选择和制造工艺等方面的建议。     

利用冷却板修复铜冷却壁技术分析

铜冷却壁水管损坏时热面温度急剧升高,加剧冷却壁烧损。此时往往采用冷却柱恢复冷却能力,冷却柱为“点”冷却,冷却面积小且不易造衬。而利用冷却板代替损坏部位的冷却壁,容易形成平滑操作炉型,有利于高炉顺行。建立冷却板棋盘式布局模型,从冷却板间距、尺寸、冷却水速等方面分析炉壳表面以及冷却壁冷、热面的冷却中心温度,结果表明当煤气温度1500℃时,冷却间距从200mm增大到600mm,炉壳外表面冷却中心温度增高约230℃;冷却板水速从1m/s升至3m/s,炉壳外表面冷却中心的温度降低50℃左右;并与冷却柱比较发现,冷却板冷却效果明显强于冷却柱。     

钢冷却壁的制造方法

在冷却钢管表面涂上耐热涂层的钢管表面设置翅片，用固液共存区范围狭窄的Ｃ０．７％以下，含Ｃｒ１０％￣２５％的耐热钢浇铸制造钢冷却壁，解决了以往钢管被熔损的难题，随着钢冷却壁制造工艺的成熟，钢冷却壁将会替代铸铁冷却壁。