阿利尼特水泥及其混凝土的建筑技术性能

阿利尼特水泥由低温合成的熟料和石膏共同粉磨而制成,最佳SO_3含量为2.5～3.5％。可以采用磷石膏或硼石膏代替天然石膏。硼石膏会使水泥的需水量有所降低和延长水泥浆的凝结时间。掺加石膏可强化阿利尼特水泥的硬化并提高水泥活性(图1)。根据对阿利尼特水泥质量和用途的要求,可以在阿利尼特水泥组成中掺加10～30％的活性矿物混合材,在阿利尼特矿渣水泥中可掺加30～50％的活性矿物混合材。     

AF水泥复合助磨剂的研究

试验研究了从JA、JF等动磨剂不同掺量时对助磨效果及水泥性能的影响。结果表明，由JA、JF组成的复合动磨剂，AF助磨效果较好，使水泥磨产量提高12％以上，节电10％以上；且可以激发矿渣活性，提高矿渣水泥中矿渣的掺量，当矿渣掺量达50％时，仍可确保生产425R矿渣水泥。     

洛南水泥厂最佳石膏掺量的试验研究

本文介绍了洛南水泥厂水泥最佳石膏掺量的试验研究,试验得出:一般情况下,该厂生产的普通水泥中SO_3含量控制在1.8％～2.5％之间,矿渣水泥中SO_3含量控制在2.0％～3.0％之间为佳。文中还研究了石膏掺量对水泥物性的影响及水泥细度、C_3A含量和煅烧制度等与石膏掺量的关系。同时提出了确定最佳石膏掺量的试验确定法。     

水泥生产中外加剂技术的应用

国家标准规定了矿渣水泥中矿渣的掺入量占水泥质量的20％～70％，采用传统混磨方式生产的矿渣水泥，其矿渣掺入量一般小于50％，矿渣水泥早期强度低，后期强度增进率较大。我公司采用磨细矿渣粉配制牛产的矿渣水泥，其矿渣的掺入节已达到了55％左右，但由于矿渣掺入量较多，水泥早期强度低后期强度高的现象更加突出。     

低热钢渣矿渣硅酸盐水泥的研制(Ⅱ):低水化热优势配料方案和水泥最佳综合性能区

采用水泥3d、7d早期水化热与28 d抗压强度函数关系的分析方法,获得低热钢渣矿渣硅酸盐水泥比矿渣水泥早期水化热低的优势配料参数为:＜ 35 MPa、35～50 MPa、＞50 MPa三个28 d抗压强度段,混合材总量分别为80％～90％、60％ ～ 70％、30％ ～ 45％,钢渣掺量分别为20％～ 45％、10％～20％、5％～10％.设定水泥水化热权重12、力学强度权重12、工作性权重9,量化评定低热钢渣矿渣硅酸盐水泥综合性能.32.5强度等级满意度高分区在Ⅱ型区:矿渣掺量35％ ～45％,钢渣掺量15％～40％.42.5强度等级满意度高分区在Ⅰ型区:矿渣掺量25％～35％,钢渣掺量10％～15％.     

新型矿渣水泥中SO3最佳掺量的确定

采用分磨技术将矿渣和熟料分别粉磨,这样矿渣细度、熟料细度可灵活控制,并可进行多种比例搭配生产新型矿渣水泥。本文研究了石膏掺量对不同细度矿粉、与不同细度熟料在不同配比情况下所配水泥早、中、后期强度的影响,确定了不同条件下,新型矿渣水泥的SO3最佳含量。     

高掺混合材复合水泥的配制法生产及细度的优化

本文利用配制生产法试制矿渣、粉煤灰、石灰石三掺混合材复合水泥，混合材总掺量50％以上。研究了配制法生产与传统混合粉磨生产的复合水泥在性能上的差异，以及复合水泥中各种物料细度、矿渣掺量等对强度的影响，得出了采用配制法生产高掺混合材高强复合水泥的粉磨参数和大致配比。     

高掺量高细矿渣水泥的研究

采用矿渣与熟料分别粉磨再混合粉磨的技术,研究了不同细度、掺量的矿渣微粉对水泥物理性能的影响,确定了水泥中SO3的最佳掺入量和高掺量高细矿渣水泥的组成,认为高细粉磨的矿渣以高掺量与熟料、石膏混合可制备出各项性能良好的水泥.     

不同叔醇胺对硅酸盐水泥的性能影响研究

采用不同叔醇胺,探讨其对不同矿渣掺量的硅酸盐水泥的助磨、需水量和强度的影响。研究发现,四种叔醇胺的粉磨能力大小为DEIPA＞EDIPA≈TEA＞TIPA;叔醇胺的加入会增加水泥稠需水量,其中增加最大的是EDIPA;当矿渣掺量为0%时,DEIPA提高3 d和28 d抗压强度最好;当矿渣掺量为25%和50%时,TEA提高3 d强度最佳。DEIPA提高28 d强度最佳。即针对矿渣硅酸盐体系将TEA和DEIPA复合使用可得到最佳助磨和早后期强度。     

矿渣微粉对实施水泥新标准的影响

通过正交试验研究了不同细度和掺量的矿渣微粉对新国标下矿渣水泥性能的影响。试验发现，影响矿渣水泥新标准3天、28天强度的主次因素不同，3天强度主要受矿渣细度的影响，28天强度则受矿渣细度和掺量共同影响，影响矿渣水泥强度等级评定的主要是3天抗压强度。与传统的混磨工艺相比，在矿渣掺量相同的条件下，用矿渣微粉配置的水泥ISO强度检测各项数值都有显著提高，因此可用矿渣微粉生产符合新标准的高掺量早强型矿渣水泥。     

提高Φ2.2 m×7.5 m矿渣磨产量和细度的措施

福建三明水泥厂矿渣和熟料易磨性不同,制约了 2.2 m×6.5m闭路水泥磨系统的产质量,导致产量低仅12 t/h;矿渣掺量低,仅7％;水泥强度低R28仅达47.0MPa。为此该厂增加了2台 2.2m×7.5m开流磨单独粉磨矿渣,实现熟料矿渣分别粉磨工艺。同时对 2_2m×6.5m矿渣磨进行结构改造和工艺操作参数调整。这样二套粉磨系统可根据熟料和矿渣的不同粉磨特性分别进行操作控制,工厂实现了高产高质,高矿渣掺量(达15％)和低成本生产。     

ISO法与GB法的对比实验研究（二）

(续2001年第2期)2.3 外加剂对水泥强度的影响本实验所用的外加剂为：超细粉(磨细矿渣、硅灰)、硫酸铝渣和纯石灰石，外加剂的化学成分见表9。分别按单掺或复掺外加剂设计实验方案，所用熟料仍为＃5窑正常烧结熟料，其化学成分见表10。掺加超细粉的方法如下：先将一定配比的熟料、矿渣、石膏，用500mm×500mm实验磨粉磨至细度为3％～5％，比表面积(320～350)m2/kg，然后称取水泥4000g，按设计配比掺磨细矿渣或硅灰，充分混匀后交物理室成型，而硫酸铝渣和石灰石则与熟料、矿渣、石膏共同在实验磨内粉磨，混合材掺量见表11。实验中发现掺加…     

浅谈球磨机改造成超细矿渣磨

矿渣属于工业固体废料的一种，是高炉炼铁过程中排出的废渣，产量随冶炼技术和矿石的品位不同而变化，一般为生铁产量的25％-90％，按此估计我国矿渣年产量在6000万吨左右，矿渣主要用作水泥的混合材，而且主要采用与水泥熟料混合磨工艺。一般说，矿渣掺量〈35％可以采用混合粉磨。     

优化粉磨对矿渣水泥性能的影响

研究不同粉磨方式,尤其优化粉磨对矿渣水泥性能的影响。结果表明：粉磨方式、矿渣掺量以及矿渣熟料粉比表面积会影响矿渣水泥的标准稠度用水量、凝结时间和胶砂强度;优化粉磨矿渣水泥的3d和28d强度分别与矿渣熟料粉比表面积及矿渣掺量有关;与传统42.5强度等级的复合水泥相比,优化粉磨矿渣水泥的熟料用量可降低约40%,大幅度降低水泥的碳排放量。     

矿渣粉磨特性及其相关参数的探讨

矿渣无论用作水泥大掺量混合材还是高性能混凝土细掺料，其基本条件是具备足够的细度。通常，水泥混合材比表面积要求为３５０～５００m２／kg；混凝土细掺料为４２０～６００m２／kg，有的甚至高达８００m２／kg以上。这对于常规的粉磨设备而言，具有相当大的难度，即使按普遍要求的４２０～４５０m２／kg生产，普通球磨机开流系统也难于达到。制约其生产的主要原因是矿渣的易磨性差、粉磨特性复杂，因而与粉磨水泥熟料相比产量显著降低，工业生产中的降低幅度通常都达５０％～８０％，产品电耗高达１００kWh／t以上。从微观上分析，矿渣…     

新型早强低热高掺量^#525矿渣水泥中试生产及经济分析

0前言我国生产矿渣水泥已有40多年的历史,由于它具有生产能耗低、成本低、水化热低、化学稳定性好等优点,受到广大水泥厂和建筑单位欢迎。但是采用传统的混合粉磨方式磨制矿渣水泥,不能充分发挥矿渣潜在的活性。而且水泥强度,尤其是早期强度,随矿渣掺量增加而明显下降,因而大大限制了矿渣的掺入量,同时也限制了矿渣水泥生产成本的进一步降低和它性能上的优势进一步发挥。目前,尽管国家标准规定矿渣水泥中混合材掺量可达到7O％,实际上国内生产＃425矿渣水泥的厂家,矿渣掺入量大都为4O％以下,而生产高标号（’525）,尤其是早强（…     

矿渣粉对混凝土力学性能及工作性能的影响

用高标号水泥和提高水泥用量配置高强混凝土，对混凝土性能(如工作性，水化热、收缩性等)存在不良影响．为此进行了工业废弃渣——长治钢铁集团高炉水淬渣，作为活性矿物掺合料代替混凝土中部分水泥的应用研究，重点试验了矿渣细度和掺量对混凝土性能的影响。结果表明：矿渣粉细度和掺量对混凝土的坍落度、28d和60d强度均有较大影响，且细度影响程度明显大于掺量的影响。当矿渣细度不变时，矿渣掺量由10％增加到70％，混凝土28d强度最大可提高12MPa，混凝土60d强度最大可提高16MPa，混凝土坍落度可提高2倍左右；而当矿渣掺量不变时，矿渣细度由361m^2/kg增加到657m^2／kg，混凝土强度最大可提高19MPa，混凝土坍落度最高只提高0.5倍左右。根据该结果，并考虑矿粉的粉磨成本等因素，生产上可控制矿粉掺量在40％以上．细度在450～552m^2／kg之间。     

高铁低钙硅酸盐水泥体系的抗氯离子侵蚀性能研究

为了改善水泥基材料的抗氯离子侵蚀性能,提出高铁低钙硅酸盐水泥体系[C4 AF≥18％,C3 S≤50％,层状双氢氧化物材料(LDHs)].分别制备了矿相组成为(18％C4 AF,50％C3 S)及(20％C4 AF,48％C3 S)的高铁低钙水泥熟料,探讨了高铁低钙水泥熟料的烧成制度和材料特性;测试了硬化高铁低钙水泥浆体的3、7、28 d抗压强度及28 d氯离子扩散系数,研究了0％～8％掺量的LDHs对高铁低钙水泥体系的力学性能及抗氯离子侵蚀能力的影响.结果表明,C4 AF含量为20％的高铁低钙水泥熟料比C4 AF含量为18％的高铁低钙水泥熟料的结晶度高;掺LDHs的高铁低钙水泥基材料的3d和7d强度有所提高,当掺量为2％时强度达到最大;高铁低钙水泥体系通过提高水泥熟料中的铁相含量、降低硅酸三钙含量、引入具有离子固化能力的LDHs,显著改善了其抗氯离子侵蚀性能,当LDHs掺量为4％时,高铁低钙水泥基材料抗氯离子侵蚀能力最强.     

石灰石掺量、熟料C3S含量和细度对水泥性能的影响

用交叉实验法，对石灰石掺量，熟料C3S含量和水泥细度对水泥性能的影响进行了研究。结果表明，相同细度的样品，掺加5%石灰石后，对水泥性能将产生明显的影响。主要影响有：水泥比表面积增加，标准稠度需水量下降，且与C3S含量低的熟料结合，水泥的凝结时间缩短明显，早期抗压强度增加、28天抗压强度有所下降。     

立窑水泥掺加石灰石的试验及生产实践

采用立窑水泥厂生产的矿渣水泥进行了掺石灰石代替水泥中部分矿渣和石膏的试验、普通水泥进行代替矿渣及熟料的试验,对比了水泥及混凝土的主要性能。试验结果表明,在矿渣水泥中掺６％左右石灰石对提高水泥早期强度有利,石灰石可代替矿渣水泥中２５％左右的石膏;普通水泥中掺４％的石灰石对提高早期强度有利。掺加石灰石时,应控制立窑熟料中烧失量＜１０％及ｆＣａＯ含量。