进一步提高剪切圆钢端头质量的研究

在剪切中，发现在圆钢的端头有一定的压痕，经分析认为这是由于剪切力矩造成的轧件弯曲的原因，如果在剪切过程中，加上一个与剪切力矩大小相等或相近的反力矩，这样保证轧件不产生弯曲，从而使轧件与剪刃之间的接触面积增大，可完全消除或进一步减小压痕。     

完善剪切工艺提高剪切质量

对鄂钢棒材厂二车间大规格圆钢在剪切时出现的问题进行了分析,提出了相应的改进措施,并取得了良好的效果.     

44SMn28圆钢冷拔端头开裂分析及改进

某厂44SMn28圆钢在拉拔加工过程中圆钢端头出现裂纹,采用光学显微镜(OM)和扫描电子显微镜(SEM)等观察分析手段,对裂纹原因进行分析。分析结果表明：44SMn28端头裂纹的原因为端头存在马氏体组织。针对此类缺陷,提出了相应的改进措施,将分段方式由常温锯切改为带温锯切。实施后,消除了圆钢端头马氏体组织,改善效果明显。     

圆钢剪切端面裂纹研究

针对首钢精棒车间合金钢圆钢端部裂纹造成回切量大幅度增加的情况开展攻关，重点研究了大规格CrMo钢圆钢剪切后产生端裂的原因，提出了相关改进措施，并取得了显著的效果。     

圆钢表面划伤的探讨

从几方面分析棒材表面划伤的原因，提出具体的整改措施以及取得的效果。     

提高槽钢端头矫直质量的措施

1　前　言济南钢铁集团石横特殊钢厂 (简称石横特钢厂 )中型材车间采用弯腰大斜度孔型系统生产 8# 、1 0 # 、1 2 # 、1 4 # 普通槽钢 ,热锯锯切定尺后 ,在中间库冷却至 1 50℃以下 ,在 550mm十辊悬臂式矫直机上采用两腿朝下方式进行矫直。矫直后距端头750mm处外缘斜度、弯腰挠度超差严重 ,影响了使用效果。虽然现执行标准GB70 7— 88规定“槽钢的弯腰挠度和外缘斜度在距端头不小于 750mm处进行检查” ,但不断有客户提出此方面的异议 ,影响了产品的正常销售。为此 ,对影响槽钢端头矫直质量的因素进行了分析 ,并采取了相应措施 ,使端头矫直…     

浅谈连轧机堆、拉钢对轧件尺寸的影响

简述了中型厂的主要工艺及生产中存在的尺寸波动问题。通过连轧机轧制过程进行力学分析说明堆钢、拉钢对轧件尺寸所造成的影响。     

论剪切质量的提高

通过对飞剪剪切长度，精度，剪刃间隙和压板机构等参数的优化，来提高钢板的剪切质量。     

提高优质圆钢表面质量的工艺实践

为提高优质圆钢表面质量,应用高压水除鳞技术,优化孔型设计并设定动态速降补偿,进口采用双排六轮导卫,控冷采用湍流管进行冷却等。采取一系列改进措施后,φ18～φ40mm规格圆钢不圆度平均由0.44mm降为0.25mm,粗糙度平均由4.96μm降为1.94μm,提升了产品档次的同时,也创造了良好的经济效益。     

对圆钢弯头形成原因的分析

介绍了圆钢弯头产生的原因,并针对原因采取了改进措施。实践表明效果很好。     

咬钢提速程序在大规格圆钢生产中的作用和实践

介绍了棒材在开发40、50圆等大规格圆钢生产中增加咬钢提速程序的改造方案和实践经验。增加咬钢提速程序，部分解决了大规格生产中暴露出的头部轧制问题，减少了进钢过程中的跑钢，提高了大规格圆钢的头部质量。     

圆钢倒角机的设计分析

莱钢特钢厂设计了圆钢倒有机组对热轧圆钢两端的毛刺，锯切马蹄形，镦粗等缺陷进行了磨削消除。文章介绍了该圆钢倒角机 工作原理和砂轮倒角机的设计思路。     

马钢圆坯质量改进与冷却水系统扩建

针对马钢第一炼钢厂圆坯连铸机的铸坯质量问题，进行了原因分析与改进探讨，结合铸机二流改三流的增流改造工程，对铸机设备作了有效改进，对三个循环冷却水系统作了相应的扩建，介绍了主要改进措施和扩建内容。经过8个月的运行考验。达到了预期目标。     

25MnV圆钢编链断裂分析

对高强度矿用圆环链钢２５ＭｎＶ在编链加工过程中发生断裂的原因进行了分析,认为是由于钢材表面存在局部增碳所致。     

钢锭生产圆钢孔型设计实践

介绍了12＂锭轧制φ90－φ130mm圆钢孔型系统以及插板式导卫装置及平槽轮在进口导向卫上的应用,实践证明,取得了很好的经济效益。     

实用新型热轧钢管连铸圆坯热装系统介绍

实用新型热轧钢管连铸圆坯热装系统取得国家专利。该系统要点是炼钢、连铸系统和轧管机系统集成为一体,1对1匹配,以轧管机产能为基准组织生产;步进式预热炉和高温炉以及回转热锯机,对连铸圆坯加热和锯定尺;生产过程计算机和生产管理计算机控制系统;总图布置紧凑,物流畅通。热装比可达75%～80%,热装温度可达650～800℃;节能减排、降低投资、提高金属收得率等效果。     

中轧车间大规格圆钢表面麻坑产生原因分析

针对莱钢特钢厂中轧车间大规格圆钢（６５～８５ｍ ｍ ）所出现的表面麻坑的成因进行分析，发现钢坯在加热炉中生成的氧化铁皮在轧制过程中未能脱净是表面麻坑产生的主要原因。为此提出了改善烧嘴控制、降低炉内氧化性气氛、钢坯出炉轧制前翻钢９０°等有效措施。