烧结配料的简便计算法

本文提出了一种简便的烧结配料计算方法。它首先按满足烧结矿碱度要求,进行矿石的单烧计算;然后根据单烧含铁与规定的烧结矿含铁量之差,计算出两种矿石单烧的配加比率K值;再根据K值,进行最后的组合配料计算。     

烧结配料优化利用研究

针对烧结矿配料计算，建立了线性规划型的烧结矿原料优化利用数学模型、编制了微机汉化软件，在石家庄钢铁厂烧结分厂相应岗位上的实现了计算机辅助操作，现场使用表明，应用烧结配料优化利用技术后每吨烧结矿平均节约配料成本０．９７元，成分合格率提高２．６％，碱度稳定率提高３．１６％。     

安钢开发研制成功烧结优化配料模型

安钢烧结厂开发研制成功烧结优化配料模型,结束了过去确定烧结配料比手工计算的历史。 烧结配料工序质量的好坏直接影响烧结矿的主要质量指标的稳定,而配料比的确定又是稳定配料工序质量的关键环节。过去配料比由人工计算既费时、费力,而且精度低、不利于管理。为了改变落后状况,     

太西煤替代京西煤在烧结生产中的应用研究

在烧结的工序能耗中,固体燃料消耗约占70%~80%。为了提高燃料种类适应性,降低固体燃料消耗,改善烧结矿质量,探索了在鞍钢集团矿业公司东鞍山烧结厂(以下简称东烧厂)使用太西煤代替京西煤的可行性,并根据现场对烧结矿质量指标要求制定了相应的配料方案,开展实验室烧结杯试验,发现实验室优选的配料方案中烧结矿转鼓指数在77.5%以上,工业试验数据表明,在东烧厂原料条件下,太西煤的烧结效果好于京西煤,每吨烧结矿煤耗降低6.34 kg以上,台时产量提高5.1t/h,烧结矿品位提高0.6%~0.8%。     

“全配料计算方法”的生产应用

攀钢炼铁厂为进一步提高烧结矿质量指标,提出了"全配料计算方法"。此方法以烧结矿质量指标为约束条件,将所有入烧原料纳入配料计算,可在几分钟内计算得出较准确的烧结矿成分预测值和相应的烧结配比。通过两年多的生产实践,烧结矿质量指标得到大幅度提高。     

对返矿参加配料计算及其影响的探讨

根据返矿中碳存在的不同形式推导并提出了计算返矿量、返矿化学成份及返矿参加配料计算等一系列公式。在此基础上进一步讨论了返矿参加配料计算后,对烧结矿质量的影响,解决了传统的配料计算达不到预期目的的问题。     

钒钛矿高炉冶炼铁水含钒影响因素的探讨之二——精矿含钒品位、普通富矿粉及石灰石粉配比与烧结矿含钒品位的关系

本文根据1981—1982年烧结矿原燃料单耗及主要原料化学成分的年平均数据,采用钒平衡及现场配料计算的方法,求得精矿含钒品位,普通富矿粉及石灰石粉配比与烧结矿含钒品位之间的定量关系。并据此预计,如将攀钢目前所配普通富矿粉全部取消,仅因生铁含钒品位提高一项,将获年经济效益500万元以上。     

最优化烧结配料计算

目前烧结生产中配料的计算,是采用简易的经验计算法,其可靠程度与人为的经验有关。同时,这些计算结果只能反映出各种物料的用料情况和烧结矿的化学成分。由图1可以看出,在一定的原料条件下,符合烧结矿化学成分要求的配料比是在一个较大范围内波动的,如图中阴影部分所示。阴影所包含的成分是:CaO12～13％;SiO_2 7～8％;TFe51.5～53.5％;碱度1.50～1.80。这是     

提高中和粉配料稳定性生产实践

烧结配料的稳定性是烧结生产工序稳定的基础,配料的稳定性直接影响着烧结矿成分及烧结生产过程的稳顺,制约着烧结矿的产量、质量。本文简要描述了涟钢360烧结为提高中和粉配料稳定性进行的一系列改造,以满足生产需要。     

返矿参与配料计算的实践

新兴铸管股份公司第二炼铁部为了进一步降低烧结矿成本,提高烧结矿产、质量,提出了返矿参加优化配料的计算方法,即以烧结矿成本为最终目标,以烧结矿的质量指标和实际生产经验为约束条件,将内部循环返矿作为一种原料用于计算,自动优化出最佳的原料配比.通过三年来的生产实践,烧结矿质量和碱度稳定率得到了大幅度提高.     

综合配料自动控制系统的研制应用

1　概述在钢铁生产过程中,配料是一个影响烧结生产和烧结矿质量的关键工序。由于安钢烧结生产所用原料种类繁多、成分复杂,以前一直采用传统的容积配料方式,操作繁琐,劳动强度大,不但配料误差大,质量低,而且成本也较高。近几年来,安钢运用系统工程原理,正确分析影响烧结矿产量、质量及成本的要素,针对薄弱环节用计算机及自动化技术对传统的烧结配料进行改造。主要包括:烧结预配料集散控制系统的研制应用;烧结配料系统的改进;烧结优化配料模型的研制应用;X-Rs控制图的研制开发与应用等新技术。这些技术的应用,提高了烧结矿的产量、质量,烧结…     

烧结配料简便计算法介绍

本文提出的简便计算法,是在现场采用的矿石单烧计算基础上,利用单烧含铁与规定的烧结矿含铁量的差值,计算出两种矿石单烧的配加比率,然后再行组合配料计算。其具体方法是: 1.按满足碱度要求进行矿石单烧计算假定采用精矿、富矿、石灰石及煤粉四种原料     

基于铁矿粉液相生成特性互补优化配料模型

 根据铁矿粉液相生成特性互补理论,以烧结矿的成本为目标,烧结矿的化学成分、混匀矿的液相生成特性、铁矿粉的库存量为限制条件,提出了基于铁矿粉液相生成特性互补的优化配料模型,首先对6种铁矿粉的化学成分、液相生成特性进行研究,然后基于研究的结果用此数学模型来求解,并对优化后的配料方案与当前生产方案进行烧结杯对比试验。结果表明：优化后的配料方案得到的烧结矿比目前配比下生产每吨烧结矿成本低12.35元,且烧结矿的冶金性能得到提高,其中,还原性提高2.86%、低温还原粉化率提高0.87%、软化区间变窄25 ℃,滴落区间变窄6 ℃,证明了基于铁矿粉液相生成特性互补优化配料模型的有效性。     

采用数学模型法优化炉料结构

根据生产管理部门提出的原料混匀配料计算、烧结配料计算、高炉配料计算的要求，将炼铁高炉生产过程中直接关系到二炼铁厂生产成本、经济效益及产品质量的一系列配料计算的组合匹配转化为数学问题，用数学方法解决炉料结构的实际问题，建立解决这一问题的数学模型，通过软件设计，实现最佳的经济效益，形成一套从原料到烧结到高炉的完整配料计算方案体系。该系统可以依据设定的配矿结构，计算出烧结矿成分、成本，并进一步计算出生铁成本的变化情况。     

强化规范化标准化配料管理是提高高炉生铁质量的有效途径

安钢炼铁厂通过实行烧结矿分仓化验,计算配料入炉,进行碱度校核,建立信息传递网络,规范取制样制度,使优质铁比率得到提高,满足了炼钢系统生产高效品种钢的需要,实现了来料有成分,配料有依据的高强度冶炼,稳定了高炉生产.     

提高二烧烧结矿碱度稳定率的生产实践

烧结矿碱对高炉的顺行起着重要的作用，碱度的波动直接影响炼铁生产。本文将介绍武钢烧结厂为改善烧结矿质量，于１９９３年对二烧烧结矿碱度稳定率所进行的攻关情况。针对影响烧结矿碱度稳定率的诸因素，在二烧配置了较为先进的超声波料位仪，配料秤断料报警装置及校装置，以合理控制反槽料位和确保克确保配料精度。同时还根据二烧用料情况，利用所编计算机程序优化配料。此外，采取了强化工序质量管理和配料电子秤维护等管理措施。     

基于现场总线的烧结机配料控制系统改造

介绍了信钢烧结自动配料在基于PROFBUS-DP现场总线控制下进行的扩容改造,充分利用了现场总线的开放性。改造后的控制系统更规范、合理,自动化程度大幅度提升,极大提高了烧结矿质量和生产效率。     

梅山烧结厂石灰石给料自动控制

烧结厂配料过程实现自动化,可以减轻劳动强度,提高烧结矿的产量和质量。目前,一些现代化的烧结厂,不仅实现按各种物料的重量自动进行配料,而且还能根据各种物料的化学成分及烧结矿质量的快速分析来改变各种物料的配比。国内不少单位对烧结混合料按重量自动配料进行了大量的试验研究工作,并已取得了一些可喜的成果。     

基于质量预测与统计分析的烧结过程性能监控系统研究

烧结矿质量是烧结厂生产控制的核心指标,现场一般根据烧结矿检化验的结果对过程工艺参数进行调整,但这种调整方法存在严重的滞后性。本文基于烧结矿质量预测模型与多元统计理论,建立了烧结过程性能监控系统。预测模型以烧结矿Fe O含量与转鼓强度为指标,采用BP神经网络构建,多元统计分析采用质量控制图的方法辨识质量异常的数据点,随后采用故障贡献图的方法分析其主因。所开发的监控系统在现场的运行情况表明:在原料稳定的情况下,烧结矿质量预测值与实际检测值相差5%以内的比例超过95%;质量控制图与故障贡献图能较好地发现质量异常点并分析引起异常的主要因素。系统的使用有助于减少烧结矿质量异常的情况,实现合理稳定的烧结生产。     

烧结返矿参加配料计算的探讨

烧结传统配料计算法对返矿影响考虑不足,将返矿视为常数,保持恒定不变,不参加配料计算。如果把返矿纳入配料计算,能缩短配料调整周期,使烧结配料及调整更准确更及时,可以有效地提高烧结矿的产量和质量。