正交试验法在气瓶内壁顶镦成形技术中的应用

介绍了采用正交试验法获得气瓶特殊形状及尺寸的顶镦研究试验工作.它表示多因素多水平的顶镦试验方法,通过主要的顶镦模具结构及工艺参数,通过极少的工艺试验,就可推算出最优的模具结构及其工艺参数.本方法可以解决实际的生产问题.它显示如下优点:减少材料消耗、节省试制时间.     

高压气瓶缩口顶镦工艺研究

根据高压气瓶的特殊形状及尺寸，通过塑性工艺分析及许多次工艺试验，文中提出了一种多次缩口顶镦工艺方法，从而解决了实际生产的关键技术问题。     

大型复杂形状锻件预成形顶镦过程的数值模拟

应用有限元数值模拟方法分析了鞭飞机主起落架外筒大型锻件的主要顶成形工步－偏心顶镦，研究了工件与模具的摩擦状况，模具结构以及无济于事料端部斜度对变形结果的影响，获得了不同条件下预成形顶镦后金属的流动模式、变形抗力大小及应变分布情况，对计算结果作了详细讨论，提出了对实际生产有价值的建议。     

杆件顶镦失稳数学模型研究

杆件在平锻机和摩擦压力机上进行顶镦,若镦粗比选择不当,会使杆件失稳,使塑性变形无法正常进行:当镦粗力与轴心线不重合时出现偏心载荷,受力情况更复杂,更易产生失稳.对偏心载荷的受力情况进行了分析,建立了承受偏心载荷不发生失稳的数学模型和受力方程,对数学模型进行了分析,并提出了方程中各参数的关系,得出不同条件下的应用.其数据可作为判断检验偏心载荷不失稳的主要依据.     

摆辗镦挤成形的上限分析

本文应用上限法对圆柱体自由摆辗镦挤成形过程的力能参数和变形规律进行了分析研究，变形区域由接触变形区、非接触变形区和塑性铰组成，并建立了相应的动可容速度场。通过优化计算，获得了摆辗镦挤变形力、反挤压高度随着坯件高度压下量、摆头每转压下量、坯件与模具接触面上的摩擦的变化而变化的关系。     

法兰轴镦锻成形工艺及模具设计

介绍3307-6259汽车轴类件的镦锻成形工艺及模具设计,其能够有效地解决大法兰台阶轴的成形困难问题,克服普通模锻成形工艺上的不足,大大降低原材料的消耗,提高产品的组织性能。采用镦锻成形工艺与感应透热相结合,锻件成形良好,表面质量好,生产效率高,产品成本低,经济效益显著。     

空心杆镦锻成形模具设计

大镦锻比管坯端部镦粗时容易发生轴向失稳,在管坯的内壁形成环形内凹,最终可形成折叠.分析了空心杆锻件的形状和尺寸,镦粗时易在法兰部位产生内凹和折叠,方部不易成形.根据管坯镦粗成形规则,设计平锻模具,并进行了工艺实验,最后得到了合格的锻件.     

机车启动齿轮坯冷镦挤压成形

分析并介绍一机车启动齿轮坯的镦挤工艺特点及模具,其矩形花键由传统机械加工改为冷镦挤压成形,齿顶圆一次镦挤成形,具有生产效率高,产品质量好,产品尺寸稳定,晶粒细小等特点,同时对冷镦挤压成形模的设计与制造进行详细介绍。     

高速列车用A286高温合金六角头螺栓头部热镦成形参数优化

为提高六角头螺栓头部热镦成形工序的合格率,选取影响成形质量较大的加热温度、热镦速度、摩擦系数3个因素设计了正交试验,并利用有限元分析软件Deform-3D建立了热镦过程的热力耦合数值模型,用数值模拟的方法对热镦后坯料的等效应力、等效应变、损伤值和成形载荷这4个目标参数进行多目标优化分析,优化设计了A286高温合金六角头螺栓头部热镦成形的工艺参数。数值模拟结果表明:与厂家原有方案相比,当工艺参数优化为加热温度为1050℃、热镦速度为60 mm·s-1、摩擦系数为0.3时,各目标参数均有所改善,可大大提高工件的合格率及生产效率。采用经优化的热镦工艺参数组合进行生产试验,结果显示:螺栓头部成形效果好,满足该工序质量要求。本研究为实际生产提供了理论依据。     

厚壁管闭式镦粗有限元分析及实验研究

为解决厚壁管在单向加压的普通液压机上进行闭式敦粗后壁厚不均的问题,本文提出了一种浮动凹模芯模闭式镦粗法。首先,介绍了该工艺的成形过程及模具结构。其次,采用刚塑性有限元法对新工艺和传统工艺进行了有限元模拟,比较模拟结果发现新工艺可明显地提高管件壁厚的均匀性,最后,对该工艺及传统工艺进行了试验研究,试验结果和模拟结果吻合良好。     

冷镦挤成形技术在粘贴式锌质平衡块制造中的应用

研究了锌质粘贴式平衡块冷镦挤成形的可行性,根据零件要求设计了镦挤模具.通过Deform-3D有限元模拟其塑性成形过程,发现在飞边区域损伤因子和表面延伸率较大,零件主体部分成形质量良好;成形载荷峰值低于理论计算值10％左右.按拟定工艺路线生产的零件重量误差在±0.5g以内;相较于压铸件,零件内部组织更致密、硬度提高了1倍、冲击韧性提高了2倍以上,模具寿命超过15万件,相当于压铸模具寿命的5倍;材料利用率提高了20％左右,避免了压铸过程熔融锌锭工序,显著降低了产品能耗.     

用Ks计算法设计冷轧管孔型变形段中各管坯壁厚

提出了设计冷轧管孔型的 Ks计算方法。通过 6个实例 ,与现有计算法对比 ,计算结果表明 :Ks计算法是可行的 ,并且能够控制最后小段的 Ks.n值 (Ks与变形量的意义是等价的 )。     

金属直壁筒形件数控增量成形工艺研究

分析了金属板料数控增量成形中板料变形的原理,探讨了不使用专用支撑而成形直壁筒形件的可行性和方法.基于增量成形过程中各区域材料变形不均匀的特征,提出了通过扩大主要变形区范围来提高变形效率和变形质量.优化了直壁筒形件的多道次数控增量成形工艺路径.通过实验验证了所优化设计的工艺方案.     

温度对黄铜微成形镦粗的影响规律研究

微成形是微细加工技术群体中的一项技术.由于尺寸效应的影响,微成形比传统的塑性成形更为复杂.研究表明：零件微型化导致了尺寸效应,使传统的塑性加工工艺不能直接应用于微成形,材料不能再看作是均质的,而提高温度进行加工有可能抵消掉非均质材料特性.本文通过H62黄铜（直径从4mm到0.5mm）的加热镦粗实验,其结果与冷成形时进行比较,表明温度影响成形结果,加热使得材料流动趋向于均匀,流动应力降低,因此微成形能通过提高加工温度改进成形结果.     

铝合金多楔带轮旋压成形数值分析与试验研究

针对汽车发电机离合器使用的P6PL118型多楔带轮,提出了一种镦粗成形与旋压成形相结合的新工艺。基于Deform软件,研究了镦粗与旋压成形过程中摩擦因子、尾顶压下量与旋轮进给量对金属流动的影响,并研究了旋压成形中成形载荷及成形结束时的应变分布情况。在旋压机上进行试验,结果表明,得到的多楔带轮满足尺寸要求,晶粒更加细化。齿顶和齿底处加工流线清晰,沿齿形外廓线分布。旋压成形后工件顶部硬度提高最为明显,其次是工件中部,工件底部硬度提高最少。旋压件与毛坯态相比,维氏硬度平均提高25.9%,并具有更好的齿面硬度与耐磨性。