拉深凹模圆角初探

<正> 拉深凹模圆角R_M的大小,对拉深过程和模具寿命都有较大的影响。R_M过大,会使压边圈对毛坯的有效压边面积减小而起皱。R_M过小,会使毛坯拉入凹模的阻力增大,导致制件破裂和模具寿命降低。 为了在不改变已确定的极限拉深系数的前提下,既不过多的减少有效压边面积,又     

Dynaform窄形拉深件成型工艺影响因素研究

应用Dynaform软件对金属板材的拉深工艺参数如压边力、凸模倒角、毛坯尺寸和拉深件形状等对窄形件拉深质量的影响进行了仿真分析。结果表明,窄形件拉深的缺陷一般发生在两条短边处;过小的压边力有起皱的缺陷发生,过大的压边力则会产生裂纹;改变凸模圆角大小,或者对凸模进行倒边角,可以达到改善拉深质量的目的;毛坯尺寸在保证足够满足拉深工件尺寸的情况下越小越好;窄形件的宽度越窄、拉深深度越深就越容易拉裂。     

基于Dynaform软件的防尘盖拉深模具数值计算及模拟

针对防尘盖零件的外观尺寸,计算出对应的毛坯件尺寸,并判断出其拉深次数和是否需要在拉深时使用压边装置.为验证理论计算的准确性,利用DYNAFORM软件对该零件拉深成形过程进行模拟.模拟结果表明:毛坯尺寸模拟结果和理论计算结果符合良好.在理论计算出的压边力范围内,压边力为20190N时,可以获得成形质量良好,无明显起皱和开裂的零件.     

研究拉深过程中压边力值的合理确定

一般在确定压边力值大小时只考虑拉深系数、坯料厚度，没肖考虑选用的润滑剂种类。我们通过实验研究得出：正确的给定拉深化过程中的压边力值时不仅要考虑拉深系数、坯料厚度，而且还必须考虑拉深过程中使用的润滑剂种类。该实验研究结盟有助于工程技术人员在制定生产现场的工艺时确定最佳压边力范围。     

汽车油底壳一次拉深成形减薄率控制研究

运用Dynaform数值模拟软件,对汽车油底壳拉深成形过程中的拉深筋、压边力、毛坯形状、摩擦因数等多种工艺约束参数进行综合数值模拟,获得油底壳制件塑性成形的优化工艺方案。汽车油底壳最终拉深成形方案为不设置拉深筋,压边力取600 k N,摩擦因数取0.1,毛坯形状为圆弧化八角形,制件一次拉深成形后减薄、起皱、破裂等缺陷明显减少,生产的制件成形质量良好。     

液压拉深压边圈设计

在板料拉深工艺中,压边装置对拉深工艺的优化及拉深件的质量有较大的影响。推导出拉深工艺中压边力与行程(拉深深度)的关系式,并根据该关系式设计了可优化拉深工艺的液压压边装置,该装置通过齿轮和齿条结构带动齿轮旋转改变泄压阀设定值来改变压边力,实现了压边力的动态控制;考虑到分块压边圈易造成工件在分块式压边圈接缝处产生凸痕缺陷的问题,设计了S型接缝。依据理论公式,设计了一种简单、实用的拉深压边装置,对于拉深工艺复杂的拉深件,可有效实现拉深中工件不同部位、不同阶段的压边力控制,很好地防止了零件出现起皱、变薄及拉裂等缺陷,减少了拉深次数,降低了成本。     

提高圆筒件极限拉伸系数的控制方法研究

分析了影响板料拉深成形极限拉伸系数的因素，指出 压边力参数对ＬＤＲ具有不可忽视的影响，并给出 液压拉深压边力控制系统提高ＬＤＲ的方法。     

热水器封头零件拉深工艺研究

由于热水器封头顶部曲面形状,其拉伸工艺参数只能通过反复的试验才能确定,费工费力。应用有限元Dynaform软件对热水器封头的拉深工艺进行了有限元分析,研究了压边力、拉延筋设置、毛坯尺寸等参数对热水器封头成形质量的影响规律;针对原工艺的不足,提出了采用小尺寸毛坯和环形半圆形拉延筋改进的新工艺方案。它能显著降低压边力、提高拉深件的可成形性和成形质量,同时也能提高材料利用率。     

AZ31镁合金板料矩形件拉深分块压边力控制

采用数值模拟和实验相结合的方法研究了AZ31镁合金板料分块压边力拉深矩形件的过程.首先设计了分块压边板,采用多点顶杆结构提供拉深所需的压边力,各个顶杆之间相互独立,可在板料不同的区域实现不同的压边力加载.然后对分块压边力拉深成型过程进行了数值模拟,研究不同板料区域动态压边力的分布规律以及板料流动性特点,通过实验验证了模拟所得规律.研究结果表明,模拟和实验具有良好的一致性,压边力的合理分布可使板料的流动更加均匀,有利于拉深性能的提升.     

QT8812汽车发动机油底壳拉深工艺参数模拟及试验分析

针对QT8812汽车发动机油底壳腰部圆弧在拉深成形时容易出现的起皱现象,通过控制深浅盒连接面斜度,即分别采取45°,50°,55°,60°和65°这5个连接面斜度进行不同压边力下的拉深成形数值模拟。首先进行5个方案的一次拉深成形数值模拟,选取不同的压边力进行拉深成形,保留每个方案中的最优压边力方案,再以这些方案模型作为毛坯,进行二次拉深成形模拟,探索最优成形工艺参数。对比结果分析发现,在600 k N的压边力下,连接面斜度为60°时的拉深成形工艺方案为最优方案。最后采用最优方案进行拉深成形试验,试验结果与模拟结果很接近,起皱现象明显减少。     

曲面零件带槛拉深的力学分析

给出了曲面零件带槛拉深时的阻力计算方法，并以此为基础，推导了槛的成形力、最小压边力公式。为了保证压槛时不起外皱并使毛坯完全包槛，初始毛坯的几何参数还应满足一定的限制条件。     

半球形零件拉深成形

<正> 1 半球形零件拉深变形的基本特征 半球形件的拉深系数,对于任何直径均为定值,即m=0.71。虽然这个拉深系数要比筒形件的极限拉深系数大得多,但拉延过程中大部分毛坯材料处于悬空状态,因此,对半球形件拉深成形,要比圆筒形件困难得多,拉延过程要着重注意球头部胀形拉破和球壁部产生内皱这两种趋势。因为半球形件拉深变形与圆筒形件不同,筒形件拉深成形毛坯件的变形区域,仅仅局限于压边圈下面     

温差拉深法在制造大型杯形件中的应用

用温差拉深法制造大型杯形件毛坯，可避免毛坯拉断和起皱，最大限度地降低拉深系数，减少拉深次数，降低加工成本。     

适力压边拉深模设计

提出了一种适力压边拉深模具结构，在拉深过程中其压边力可以随拉深起皱规律而合理变化，能较好地满足拉深工艺的要求，分析了该压边机构的工作原理，给出了主要的设计与计算。     

基于数据库的板料拉深压边力智能控制系统

概述了拉深成形智能化的研究现状,详细叙述了压边力智能控制系统的架构.鉴于拉深设备响应较慢的问题,引进虚拟成形的概念以实现整个自适应系统.完成了在不同模具参数,毛坯几何参数,材料性能参数,工况参数下圆筒轴对称零件的拉深过程变量的采集建库工作,并提出将之应用于复杂零件拉深成形变压边力自适应控制过程的方案.     

板材拉深成形过程中摩擦条件与压边力设定关系研究

利用“板料拉深成形摩擦系数测试系统”,研究不同种类的润滑剂在不同压边力值设定条件下,拉深过程中的摩擦系数与压边力、拉深力与压边力之间的关系。从两种实验用坯料物理模拟的结果得知：实验用的油基润滑剂其粘度值越大,拉深性能越好,受压边力数值设定的影响也越小;坯料尺寸的增加使拉深成形变得困难,但对摩擦系数的影响很小。该研究结果有助于生产现场中润滑剂的选用和最佳压边力数值的确定。     

压边力对IF钢极限拉深比的影响

采用拉深试验方法对IF钢进行了不同压边力下的拉深试验,探讨了极限拉深比与压边力的关系,并得到了描述IF钢极限拉深比和压边力的数学关系式。研究认为,极限拉深比与压边力的关系可分为两个阶段,在第1阶段,随着极限拉深比的增大,压边力急剧下降;在第2阶段,随着极限拉深比的增大,压边力下降平缓,并逐渐趋于一定值。     

筒形件拉深压边力区间的理论确定

本文建立了筒形件拉深的力学模型,运用能量法推导出筒形件拉深过程中抑制起皱的最小压边力与拉深高度的关系,通过压边力诱发的拉深力和材料的承受极限,推导出抑制拉裂的最大压边力与拉深高度的关系。通过案例,给出了筒形件拉深的合适压边力区间。     

带多点压边的油箱充液拉深的研究

多点压边圈钣金充液拉深工艺是一种新制造技术。本文对形状复杂的某型号摩托车油箱充液拉深多点压边力控制进行了研究。通过有限元的模拟，优化了多点压边缸的配置和局部压边力的设置，分析了多点压边力对充液拉深工艺的影响，同时也预报了油箱充液拉深所需的反向液体压力和整体压边力。最后认为合理地配置多点压边缸和设置局部压边力，可以完全避免充液拉深过程中零件的起皱和破裂。     

复杂形状整流罩冲压成形过程优化研究

以某转包整流罩零件为研究对象,对其进行结构分析、拉深成形分析,探讨了成形工艺中的毛坯尺寸的确定、拉深系数的计算、压边力的判断以及拉深力的校核.通过成形过程中的应力特点,并结合拉深冲压理论,摸索类似零件的成形加工经验.研究结果已在生产实践中得到应用,并取得了良好的使用效果,为冲压模具的调整以及成形参数的选取提供了理论与实践依据,从而使成形质量和生产效率大大提高,对实际生产具有很好的指导意义.