LD模具钢数控磁性研抛工艺参数的实验研究

讨论了数控磁性研抛工艺在LD新型模具钢上的使用情况.通过实验,分析了磁感应强度、工作间隙、加工时间等工艺参数对研抛效果的影响.实验表明此工艺是一种高效率、高精度和高可靠性的自动化加工方法,有很好的市场前景.     

钽合金精密镜面研磨工艺的实验研究

采用传统的精密机械研磨方法,对钽钨铪合金进行了精密研磨实验研究.通过大量实验,优化出了适合此类材料的研磨工艺,得到Ra25nm左右的光滑表面.该研磨方法成本低、污染小、操作简便.实验表明,磨料特性、研磨压力和研磨液的成分配比等参数对研磨效果的影响较大.     

磁头研磨的工艺参数分析

计算机硬盘存储容量的发展要求不断降低磁头在硬盘表面的飞行高度,从而要求硬盘磁头的表面粗糙度值越来越小[1].分析一种目前普遍应用于工业的技术:浮法抛光法,研究其研抛工作时工艺参数对磁头表面的影响情况,寻求一个合适的研抛参数和影响因素,以求达到快速加工,降低成本.     

6061铝合金电火花线切割加工工艺研究

针对电火花线切割加工6061铝合金现状,分析了断丝及加工表面粗糙度超值的原因,提出了解决断丝及改善加工表面粗糙度的措施,提高了加工效率,保证了产品质量要求。     

铝合金车削工艺的研究及应用

通过多种切削试验,对影响铝合金车削加工表面质量的主要因素进行了探讨。结果表明:对于6063铝合金宜采用的刀具材料有聚晶金刚石(PCD)和YT15,当刀具的前角为10°、后角为5°-10°、切削速度为40-100m/min、进给速度为0.06-0.12mm/r、且在干车削条件进行车削时,可以获得较低的表面粗糙度。     

ELID镜面磨削硬质合金的工艺参数实验研究

随着国防尖端技术的迅速发展,许多具有独特性能的新材料得到了日益广泛的应用,如光学玻璃、硬质合金。但采用传统磨削工艺加工这些材料很难得到良好的表面质量。在线电解砂轮修整(ELID)磨削技术是一项新的、高效的磨削方法,它有效地实现了许多难加工材料的超精密加工和高效加工。针对硬质合金的特性,用ELID磨削方法应用于硬质合金的精密加工,通过实验研究ELID磨削中工艺参数对加工表面的影响规律,找到了在一定条件下优化的工艺参数。     

铣削参数对铝合金表面粗糙度影响的实验研究

211Z铝合金是一种新型的耐热高强韧铝合金材料,其抗拉强度可达500MPa,伸长率最高至10%,硬度可达165HBW。基于正交试验设计方法,进行硬质合金刀具铣削211Z铝合金的切削实验,获得了铣削参数对表面粗糙度的影响程度,结果表明:每齿进给量对表面粗糙度的影响最大,切削宽度其次,然后是主轴转速,对其影响最小的是切削深度。并在此基础上建立了表面粗糙度的预测模型,实现了铣削参数的优选。研究结果为工业生产中合理地选择铣削参数提供了实验依据。     

ZL109铝合金切削加工表面粗糙度演变研究

轻质高强ZL109铝合金应用广泛,切削加工过程中易形成积屑瘤,导致加工表面粗糙度不受控。对ZL109铝合金切削加工表面粗糙度演变进行研究,通过改变背吃刀量和进给量,进行ZL109铝合金棒材切削加工,分析表面粗糙度的演变规律,并分析切削温度、表面微观形貌、切屑形态、刀刃损伤对切削表面粗糙度的影响规律。研究结果表明,加工表面粗糙度值随背吃刀量和进给量的增大而增大,且背吃刀量对表面粗糙度的影响较大。当进给量为0.25～0.5 mm/r,背吃刀量为0.25 mm时,加工表面粗糙度值最小,表面完整性最好,并且刀刃损伤程度最轻。     

ZL109硅铝合金车削加工表面质量研究

采用硬质合金和聚晶金刚石刀具,借助单因素试验对柴油机活塞材料ZL109硅铝合金车削加工过程进行研究,以期获得最佳的切削参数和提高加工表面质量。试验以粗—精加工工艺代替粗—半精—精加工工艺,研究粗—精加工工艺下的加工质量。研究表明,ZL109硅铝合金切削加工的最佳切削参数组合为切削速度v=300m/min,切削深度a_p=0.2mm,进给量f=0.05mm/r。合理选择切削参数可简化加工工艺,提高生产效率和降低生产成本。     

成型工艺对铝合金制品表面粗糙度的影响

表面粗糙度是衡量铝合金制品的重要指标,是产品质量的关键。本文分析了挤压成型工艺对铝合金制品表面粗糙度的主要影响因素,为实际生产提供了重要依据。     

超精密研抛及超声波研抛技术分析

本文介绍了研抛和超精密研抛技术,分析了研抛技术的发展过程和超精密研抛技术的发展现状,列举了几种超精密研抛方法,重点说明了超声波研抛的特点。最后分析了该技术的推广应用及其发展趋势。超精密研抛技术是提高加工表面质量有效的加工方法,与传统的研抛方法相比大大提高了加工效率。     

超声滚压加工6163铝合金的表面粗糙度研究

对6163铝合金进行超声辅助滚压加工,通过分析不同工艺参数对表面粗糙度的影响,对切削参数进行优选。试验结果表明:进给量对粗糙度影响最大;在超声辅助滚压加工时,合理选择加工参数可以极大地降低工件表面粗糙度;改变各个工艺参数时工件表面粗糙度会出现不同的变化规律。     

采用试验设计法优化铝合金超精密车削加工参数

采用试验设计法对5083铝合金超精密车削的加工参数进行研究和优化,通过部分析因设计和响应曲面方法确认显著影响铝合金超精密车削的加工参数,应用JMP数据统计分析软件对试验结果进行回归分析。试验结果表明,在使用天然金刚石刀具的条件下,影响5083铝合金超精密车削的主要加工参数是进给量和切削速度。当进给量为0.06 mm/r、切削速度为1 010 m/min时,超精密车削加工得到的铝合金表面粗糙度Ra仅为0.03μm,刀具的有效加工距离为34 km,使用寿命明显提升。     

抛磨工艺参数对表面粗糙度的影响研究

抛磨工艺参数对抛磨后工件表面粗糙度具有重要影响.为了探究机器人在抛磨作业中采用的工艺参数对表面粗糙度的具体影响效果,将机器人抛磨系统的接触力、旋转速度和进给速度3个工艺参数组合成不同的参数组合进行抛磨实验,利用极差分析法进行分析,得出了旋转速度、进给速度、接触力对表面粗糙度的影响依次减弱的结论.     

铝合金高速切削表面粗糙度的实验研究

使用硬质合金刀具对LY12高强度铝合金进行了高速精密切削试验。研究了切削条件、切削用量对加工表面粗糙度的影响。高速切削试验表明:提高切削速度与减小进给量有利于改善铝合金工件的加工表面质量;当切削速度超过某一范围后,随着切削速度的进一步提高,加工表面粗糙度的降低并不明显。     

石英玻璃超精密磨削加工的表面完整性研究

为了实现石英玻璃的高效低损伤超精密磨削加工,研究不同粒度金刚石砂轮磨削石英玻璃的表面和亚表面质量,建立表面粗糙度与亚表面损伤深度之间的关系模型。通过石英玻璃磨削试验研究400#、1 500#、2 000#和5 000#金刚石砂轮磨削石英玻璃的表面微观形貌、表面粗糙度及其亚表面损伤深度,分析相应的材料去除方式;基于压痕断裂力学理论分析脆性域磨削石英玻璃时工件表面微观形貌和亚表面微裂纹的形成机理,建立表面粗糙度PV值和亚表面损伤深度SSD之间的定量关系。研究结果表明:随着砂轮粒度的减小,石英玻璃磨削表面的凹坑、微裂纹、深划痕等缺陷逐渐减少,表面粗糙度Ra和PV以及亚表面损伤深度SSD均随之明显减小,从400#砂轮磨削表面的R_a 274.0 nm、PV 5.35μm和SSD 5.73μm降低至5 000#砂轮磨削表面的Ra 1.4 nm、PV 0.02μm和SSD 0.004μm。500#和1 500#砂轮磨削表面的材料去除方式为脆性断裂去除,2 000#砂轮磨削表面的材料去除方式同时包括脆性断裂去除和塑性流动去除,但以塑性流动去除为主,5 000#砂轮磨削表面的材料去除方式为塑性流动去除;脆性域磨削石英玻璃的表面粗糙度PV与亚表面损伤深度SSD之间满足SSD=(0.627～1.356) PV~(4/3)的数学关系。     

精密模具镜面加工的手工抛光

精密模具对模具型腔表面的粗糙度提出了镜面的高要求,抛光可达到的表面粗糙度取决于三个因素：抛光工艺、模具钢材质和钢材的热处理。抛光工艺是很重要的因素,采用合理的抛光工艺,就能达到预期的结果。如抛光工艺不合理,即使是用最好的钢材也无济于事。目前常用的抛光方法有机械抛光、化学抛光、电解抛光、超声波抛光、流体抛光和磁研磨抛光等。     

高强度铝合金精密壳体加工工艺

介绍了高强度铝合金精密壳体的结构工艺特点,详述了保证零件加工精度所采取的工艺措施,并强调了加工时应注意的问题,为此类零件工艺设计提供了有益的借鉴。     

PCD刀具车削超硬铝合金的切削性能研究

以Al7075-T6为加工对象,通过车削试验对PCD刀具车削超硬铝合金的三向动态切削力和表面粗糙度展开研究,建立基于BP神经网络的切削力和表面粗糙度预测模型。结果表明:随着切削用量三要素的变化,切削力变化显著;对于表面粗糙度而言,背吃刀量、进给量和切削速度之间无交互作用;基于L-M优化算法的BP神经网络对样本的拟合度高,且对切削力和表面粗糙度的预测精度高。     

电火花线切割加工工艺参数研究

电火花线切割加工的表面粗糙度是衡量加工质量的重要指标之一.在加工过程中,表面粗糙度会受到放电电流的影响,其中包括放电电流能量、电流脉冲宽度以及电流极性的影响.通过在快走丝线切割加工机床上进行多次加工实验,本文研究分析了放电电流对线切割加工表面粗糙度的影响规律.