30Cr13马氏体不锈钢分层形成原因及改进

针对鞍钢联众(广州)不锈钢有限公司30Cr13马氏体不锈钢在热轧生产过程中存在分层的质量问题,采用DSC热分析试验方法结合钢坯不同位置能谱分析,确定了芯部严重偏析和出钢温度高是造成该问题的主要原因.通过采取强化连铸一冷冷却强度、降低热轧出钢温度等措施,中间坯分层程度明显减轻,分层比例下降明显,黑皮成材率提高约2％.     

30Cr13不锈钢冶炼过程夹杂物控制技术

  针对30Cr13生产过程中存在的轧材非金属夹杂物合格率偏低仅85%左右的问题,通过对30Cr13不锈钢精炼过程钢中非金属夹杂物存在形态进行分析,并结合现有精炼工艺制度,在实验室研究的基础上制定了不锈钢精炼过程非金属夹杂物控制方案。工业应用后,精炼结束钢中大于5 μm的非金属夹杂物总数、形状以及尺寸等参数均得到了有效改善,钢水洁净度大大提高。     

家电用2Cr13圆钢工艺与质量改进

热轧优质铬不锈圆钢是某公司的重点品种,通过分析2Cr13圆钢加工洗衣机电机轴套开裂的原因,加强原料烘烤,做好真空化渣,缩短LF炉到连铸的等待时间,严格控制升温速度等,轴套加工废品率降低到3%以内,实物质量明显改进,使得热轧优质铬不锈圆钢成为该公司代表产品。     

30Cr13马氏体不锈钢电阻焊工艺研究

通过金相、显微硬度以及电子探针等技术,研究了30Cr13马氏体不锈钢电阻焊不同材质和焊接电流下对组织和性能的影响。结果表明,焊接前的打磨工作会影响焊接接头弯曲性能;30Cr13与30Cr13焊接时熔深明显大于30Cr13与SUS304焊接接头熔深;而30Cr13与SUS304焊接接头熔核直径随焊接电流增大而增大,当焊接电流为11 500 A时焊接接头硬度值最低,弯曲性能最好,满足生产工艺要求。     

30Cr13不锈钢冷轧边裂原因分析与工艺改进

针对30Cr13边裂缺陷样品进行分析,发现开裂的根本原因是组织中存在碳化物偏析.对热轧板碳化物偏析、铸坯低倍检测和金相检测结果、电磁搅拌电流等进行分析,发现造成碳化物偏析的主要原因是电磁搅拌工艺参数不当,电磁搅拌电流降低至250 A后碳化物偏析现象得到了明显改善.     

发动机转子用2Cr13不锈钢锻件的断裂失效分析

发动机第2级压气机离心叶轮测绘设计时选择了2Cr13锻件材料,该转子部件在工作过程中,叶片多次出现了裂纹并掉块,损坏了发动机,影响了飞行安全。在对离心压气机工作应力和振动特性分析的基础上,将2Cr13锻件的材料冶炼方式、成分控制以及热处理工艺等做了进一步优化设计,并通过试验得到了2Cr13锻件使用工况下的最佳热处理工艺制度,提出了2Cr13锻件故障排除的具体解决方案。     

马氏体不锈钢的高温性能与铸坯表面质量的关系

利用DIL402C热膨胀分析仪、STA449C同步热分析仪和Gleeble-1500D热模拟试验机研究了2Cr13不锈钢的线性膨胀系数、主要相变温度以及高温力学性能等高温特性,分析了2Cr13不锈钢高温性能对铸坯表面质量的影响和铸坯表面凹陷及微裂纹产生的机理,为完善攀钢集团长城特殊钢分公司2Cr13小方坯连铸工艺提供了理论依据.     

0Cr13Mn不锈钢热处理工艺研究

本文通过不同退火时间对0Cr13Mn机械性能的影响，不同淬火温度对0Cr13Mn组织、性能影响的实验，确立了0Cr13Mn不锈钢的合理热处理参数。     

20Cr13马氏体不锈钢表面麻坑缺陷成因分析

以表面出现质量问题的20Cr13马氏体不锈钢餐刀为研究对象,描述了20Cr13马氏体不锈钢热轧板经抛光后表面麻坑缺陷的宏观形貌特征,并采用扫描电镜对表面麻坑缺陷的形态、组成进行微观分析。结果表明,麻坑缺陷的微观形貌为大小不同的孔洞、凹坑和压痕;孔洞边缘处存在大量氧元素的富聚,表明在孔洞边缘存在大量的氧化皮;凹坑处会伴有硅酸盐类夹杂物存在,加速凹坑处的点蚀和缝隙腐蚀,促使孔洞缺陷形成;压痕是由存在大量不同方位且相互垂直的划痕组成,划痕的方向与对餐刀氧化皮打磨方向一致。由此可知20Cr13不锈钢热轧板的氧化皮厚度以及夹杂物的存在对麻坑缺陷的出现有着重要影响,因此减少热轧氧化皮的厚度和提高钢水纯净度可有效地避免麻坑缺陷的产生。     

DANIELI小型连续式轧机导板国产化的试制与开发

对DANIELI小型连续式轧机导板进行国产化、本地化的试制研究,选择了2Cr13材质制作导板,并确定了相关的铸造熔炼工艺、热处理方法,取得了相关数据.     

自行车碟刹片用30Cr13冷带的质量改进措施

通过对30Cr13锭坯加热制度、热轧工艺、热轧辊型的优化,得到了比较理想的热带三点差、同条差和板形,为冷带生产提供了优质的母材--热轧带钢;通过对冷轧工艺、热处理工艺的优化,生产出了完全满足用户使用要求并达到质量标准的碟刹片用30Cr13冷轧带钢。     

0.23mm厚度高磁感取向硅钢片生产中的技术改进

0．23mm厚度高磁感取向硅钢片生产中存在的问题有：板坯加热温度太高，热轧板偏厚，边裂太多，需要多次常化、冷轧，表面质量不稳定。采取的措施是：研制低温板坯加热用钢，在钢中添加Cr，减薄热轧板的厚度，调整热轧、冷轧工艺，在MgO中添加适宜的添加剂，优化酸洗工艺等。     

00Cr17Ni14Mo2不锈钢热轧中板工艺质量改进研究

通过对00Cr17Ni14Mo2热轧不锈钢板缺陷的研究,剖析缺陷类型和形成机理,针对性地进行炼钢成分设计,使得00Cr17Ni14Mo2热轧不锈钢板缺陷得以消除,热轧板质量稳步提升。     

马钢热轧板带材跑偏分析

为减少热轧带钢在轧制过程中跑偏造成的堆钢、甩尾等生产事故,通过在生产线中摸索总结工艺优化调整方案,并进行严格的设备精度管理,在实践中进行有益尝试并验证,最终总结了热轧带钢在生产过程中产生跑偏的原因。针对马鞍山钢铁股份有限公司热轧1 580薄板生产线的实际情况,提出了相应的纠偏措施,减少了带钢轧制过程中的设备运行故障,提高了热轧带钢轧制稳定性,从而提高了热轧带钢产品质量,降低了生产成本。     

高强吹灰枪管材用30Cr1MoV钢的研制

高强吹灰枪管材用３０Ｃｒ１ＭｏＶ钢由鞍钢第三炼钢厂围炉冶炼，经圩初轧开，大型厂这坯，最后由无缝厂轧制成成品管。经试生产表明：鞍钢现有的生产工艺完全可以满足生产３０Ｃｒ１ＭｏＶ钢的工艺要求，试制钢的质量和性能均达到了技术要求。     

06Cr18Ni5Mn7Cu3N奥氏体不锈钢带脱皮缺陷的成因分析及预防工艺措施

2.5 mm热轧06Cr18Ni5Mn7Cu3N奥氏体不锈钢带的生产流程为70 t EAF-70 t底吹GOR转炉-LF-180 mm ×1240 mm板坯CC-热轧工艺。酸洗后2.5 mm热轧带距边部约30 mm处出现宽度≤20 mm,深≤0.06 mm的脱皮缺陷。分析表明,由于在热轧加热过程中加热温度过高(1200~1260℃),以及加热时间过长(超过210 min)使得富铜相在晶界处大量析出致使在热轧过程形成脱皮缺陷。通过将加热温度调整为1200~1240℃,加热时间为150~210 min后,产生脱皮缺陷的带材由7%降至0.5%以下,产品质量得到了显著的提升。     

热轧薄规格钢带折叠缺陷成因分析及措施探讨

针对热轧折叠缺陷对酸连轧工序造成的原料空卷问题,从热轧工序相关影响因素出发,分析了薄规格热轧钢带生产过程中折叠缺陷形成原因,主要为钢带头尾存在不同程度镰刀弯或局部浪形等问题,经卷取侧导板和夹送辊共同挤压作用后形成的。通过在设备精度、工艺改进、预警机制等方面进行系统优化和改进,薄规格热轧钢带折叠缺陷发生量得以有效控制,月均发生量从攻关前的55卷左右逐渐下降至攻关以来的20卷左右水平。进一步提高了热轧钢带一检合格率和折叠缺陷的预警识别率,有效降低了热轧钢带折叠类缺陷对下游工序生产过程造成的影响,促进了上下游生产节奏的提升。     

Nb元素添加对75Cr1钢热变形行为的影响

为了研究Nb元素对75Cr1钢热变形行为的影响,以75Cr1钢和Nb微合金化的75Cr1钢为研究材料,分析了Nb元素添加对75Cr1钢轧制过程中加热、热变形、卷取、冷却等工序热力学行为的影响。在轧制过程中,Nb合金化对75Cr1钢韧性提升的作用主要体现在Nb元素能够在加热过程中抑制奥氏体晶粒的长大;能够在不增加热轧变形抗力的前提下,使热轧产品表现出更大的加工硬化特征;在冷却过程中能够明显减小珠光体组织的层片间距。     

包钢22 mm X80 管线钢热轧卷板研制

文章介绍了在包钢2 250 mm热连轧生产线试制的22 mm X80管线钢热轧板卷的生产情况。通过采用低碳、高w[Mn+Nb]、w[Mo+Cr+Cu]的合金化成分设计,应用包钢纯净钢冶炼技术,差异化加热技术、恒速轧制技术和高效加密层流冷却控制技术,生产出具有针状铁素体的高强度高韧性X80管线钢热轧卷板。板卷的强度和韧性指标达到要求。     

真空热轧Q345B碳钢-304不锈钢复合板界面Cr、Ni扩散行为研究

研究了 60 mm Q345B碳钢/10 mm 304不锈钢复合板坯在1 200℃仅加热不轧制及进行2倍压缩比轧制后30 mm Q345/5 mm 304复合界面Cr、Ni的扩散行为.试验结果表明,加热过程中,界面是否贴合并未影响扩散的进行,真空状态下不锈钢侧Cr、Ni发生蒸发逸出不锈钢并向碳钢侧发生了扩散,Cr扩散距...