Φ7mm双旋向内螺纹铜管旋压成形工艺研究

通过有限元模拟、成形工艺试验、样品管齿形参数测试以及内外表面质量观察,研究了Φ7mm双旋向内螺纹铜管旋压成形工艺。结果表明:在双旋向内螺纹铜管旋压成形过程中副齿齿槽能有效阻止旋压方向上与其相邻的主齿周围金属材料逆向流动;双旋向内螺纹铜管Φ7×0.25×0.18(主齿50条、副齿10条)旋压成形优选旋模比为500r/m时,能同时兼顾双旋向内螺纹铜管的齿形参数、内外表面质量及生产效率。     

国内内螺纹铜管生产技术与发展方向

本文介绍了国内内螺纹铜管的技术条件及生产现状，阐述了无缝内螺纹铜管和焊接内螺纹铜管的生产工艺，指出了内螺纹铜管的发展方向及市场前景。     

管材内螺纹成型有限元分析及换热性能试验研究

采用滚压成型的方法生产内螺纹管材，该方法不仅适于生产大直径管材，也可连续生产小直径盘管，并且生产效率高、内螺纹形状理想；用有限元方法对管材成型过程进行了分析，确定了理想的辊型参数。同时对滚压成型生产出的内螺纹管材的换热性能进行了试验研究，得到了各种参数对管材换热性能的影响规律。     

影响大螺旋角内螺纹管成型的因素分析

旋压成型是目前内螺纹铜管加工的一种主要方法,通过对无缝内螺纹铜管加工过程中的受力分析,借鉴金龙集团在实际生产中的经验,同时参考理论公式,总结出部分影响大螺旋角内螺纹铜管的成型因素,供设计内螺纹成型工艺时参考。     

采用无缝法或缝焊法生产内螺纹紫铜管之比较

空调器的小型化、轻型化以及对制冷性能更高的要求,促使其对内螺纹铜管的需求量越来越大,同时则要求内螺纹管的管径趋于小径化且壁厚更薄。内螺纹铜管的齿形有多种,如人字齿、高低齿、交叉齿、X、V、W、VVV齿等等,就内螺纹铜管的成型方法而言,目前还主要是无缝法和缝焊法两种。国内用无缝法生产内螺纹铜管的厂家有十余家,用缝焊法生产内螺纹铜管只有几家。1铜盘管的生产1.1无缝法国内铜盘管的生产始于20世纪80年代中期,当时有沈铜、广东黄浦、北京京圣、桂林有色金属加工厂等厂家。进入90年代,国内又相继投产了一批现代化的铜盘管生产线,…     

内螺纹铜管拉拔成形法与焊接法工艺和技术比较

介绍了内螺纹铜管拉拔成形法与焊接法两种生产工艺，并对其技术优劣进行了对比，提出了内螺纹铜管生产和技术的发展方向。     

浇注工艺对挤轧法生产内螺纹铜管成材率的影响

采用挤轧法生产内螺纹铜管时易出现一种特有的线形缺陷,显著影响内螺纹铜管的成材率.本文通过理论分析和试验论证指出,产生这种线形缺陷的主要原因是铜熔体中气体含量过高;采用三孔浇铸代替直下式浇铸可以大大减少线形缺陷.     

提高沉降槽运行工况初探

沉降槽是氧化铝湿法生产单元主要的大型设备，它的良好的运行工况直接关系到生产的液量平衡，生产指标的优化。在湿法生产氧化铝生产过程中，沉降槽的主要工作任务是将铝酸钠溶液中的液体和固体进行有效的分离，进行泥量平衡。掌握好沉降槽的运行平衡，有利于整个生产系统的稳定。结合中铝中州分公司氧化铝厂的生产实践，就锤底型沉降槽这一大型的生产设备，如何提高它的运行工况进行简要的论述。     

内螺纹铜管线性缺陷的成因与解决方法探讨

在生产过程中发现,内螺纹铜管易于产生一种特有的线性缺陷,造成扩口时胀管开裂,影响内螺纹铜管的成材率.本文根据生产实践和理论探讨,指出产生线性缺陷的主要原因是铜熔体中气体含量过高,进而提出降低铜熔体中含气量的具体方法.     

精密铜管性能稳定性探究

内螺纹铜管质量的不稳定性使空调生产厂家在铜管的弯管过程中,出现各种不同的缺陷,针对影响精密内螺纹铜管性能稳定性的因素,以某企业生产实践的方法进行了初步研究,研究表明,铜管生产过程中的表面质量、机械性能均匀性及尺寸精度是影响铜管性能稳定性的主要因素。文中主要从这三方面进行了分析并提出了有效控制措施。     

新建热轧无缝钢管生产工艺设备选型分析

简述了穿孔机、轧管机和减定径机的主要机型,分析了不同生产设备的变形特点和应用的发展趋势.对钢管企业新建热轧无缝钢管生产线的设备选型提出了建议.     

钢管相贯节点焊接残余应力分析

对钢管相贯节点焊接残余应力的产生和分析理论作了介绍,针对目前国内外采用的有限元方法模拟分析,提出了需要进一步研究的问题。     

鞍钢无缝钢管厂AG机组改造工艺概述

鞍钢无缝厂AG机组通过技术改造，主机引进当今国际最先进的Mini-MPM连轧管机等进口设备，并对原有设备利旧改造，建成了一条现代化连轧管机组，使企业焕发了活力。     

搪瓷热管传热性能研究

主要研究耐腐蚀热管换热器中搪瓷层对热管的传热性能影响 ,对于搪瓷涂层的热阻及它在整个热管传热热阻中所占的比重 ,进行理论分析和实验测定。设计了实验测定装置 ,并根据所得数据 ,得出一些结论     

后摆式螺旋焊管成型机组工艺设备特点

介绍了后摆式螺旋焊管的生产工艺流程和其主要工艺设备特点。太原重工股分有限公司通过采用后摆式螺旋焊管成型机组,使焊管产能及质量得到大幅提高。     

钢管感应热处理工序的节能措施

阐述了钢管感应热处理设备的组成,介绍了中频电源装置的工作原理,找出了影响钢管感应热处理工序电能消耗的主要因素：钢管热处理温度、装置加热效率、装置谐波影响以及装置附加损耗等。从合理设计钢管热处理温度、提高装置加热效率、消除装置谐波影响、减少装置附加损耗、避峰用谷五个方面对如何降低钢管感应热处理工序电能消耗、节省电费进行了详细分析与探讨,提出了改进的可行性方案以及需现场落实的具体措施,对实施后达到的效果进行了分析。     

计算石油套管特殊螺纹接头e_m值的一种新方法

介绍了API标准中关于石油套管螺纹接头em的计算公式。基于此理念,引导出计算石油套管特殊螺纹接头em值的计算公式,并给予解析说明。应用计算机机械制图法,详细给出了计算em的简单、便捷的一种新方法。该特殊螺纹接头值em的计算求法适用于石油套管行业特殊螺纹接头的生产应用,可供参考使用。     

焊管无缝化生产工艺技术的特点与应用前景

介绍了焊管无缝化的生产工艺技术,无缝化的理论依据,关键技术和装备,产品的特点和应用前景。     

Formation of Threaded Surfaces in the Components Produced by 3D Printing

The following two methods of formation of threaded surfaces on FDM components are considered: cutting with a hand-guided threading tool in a workpiece fabricated by 3D printing and 3D printing of components with initially simulated threaded surfaces in inner and outer cylindrical surfaces. The fabrication of threaded surfaces by 3D is found to be promising as compared to cutting. Printing is shown to be adjusted so that threaded components are produced under specific conditions, which differ from the printing conditions of the base material.