V法铸造工艺探讨

本文通过研究V法铸造的工艺特点,分析V法铸造实际生产过程中易产生的偏皮、裂纹、气孔缺陷产生的机理,从产品结构优化、工艺过程控制等措施,有效控制以上缺陷的发生,提高了产品合格率。V法造型方法与传统的造型方法有本质的不同,产品缺陷的种类和形成原因也与传统的造型方法不同,总结和研究V法产品缺陷形成原因对产品内在质量和外观质量的提高有重大意义。本文重点探讨偏皮、裂纹、气孔缺陷的形成原因及解决措施。     

提高球墨铸铁管综合合格率的措施

对球墨铸铁管综合合格率低的原因进行了分析并采取了改进措施。现场分析结果表明：＂重皮、气孔与针孔＂和＂夹渣夹杂＂是导致球墨铸铁管综合合格率低的主要原因。通过规范管模使用、调整流槽高度、合理控制铁水温度和规范控制主机走速、翻包量、管模转速等措施,减少了铸铁管＂重皮、气孔与针孔＂和＂夹渣夹杂＂的质量缺陷,提高了铸铁管综合合格率,实现了企业的降本增效。     

冷轧带钢表面翘皮缺陷成因分析与控制

利用光学显微镜和扫描电镜以及能谱分析手段,通过显微组织检验和物相检测,分析了冷轧带钢表面翘皮缺陷的成因。结果表明:带钢表面连续、集中分布的翘皮缺陷不是由连铸坯夹渣、气孔、裂纹等缺陷导致,而是连铸坯表面的划伤在轧制过程中未能被消除,演化为翘皮缺陷,经酸洗后暴露所致。通过更换连铸机异常设备,并增加连铸坯表面检验,冷轧带钢表面翘皮缺陷得到了有效控制。     

ZGCr28热滑轨的铸造工艺

通过分析ZGCr28热滑轨的材质和结构特点，在铸造工艺上采取了一系列措施，解决了脆断、气孔、缩孔、粘砂、变形等铸造缺陷，并确定了该产品合适的浇注温度1480℃—1520℃，镁砂涂料，制定了退火工艺。     

半齿圈渣气孔缺陷的影响因素及解决措施

分析渣气孔缺陷产生的位置及形式,根据现场实际条件,完善铸造工艺方案,改变浇注系统形式、提高浇注温度、设置集渣槽等措施,并加强操作过程控制,较好的解决了渣气孔缺陷。     

SPHC冷轧板表面夹杂重皮缺陷分析

利用ZEISS SUPRA55扫描电镜观察和OXFORD能谱仪分析了SPHC冷轧板表面夹杂重皮缺陷,系统分析了连铸浇钢工艺和保护渣性能,认为连铸结晶器卷渣是SPHC冷轧板表面夹杂重皮缺陷产生的主要原因。通过采取优化保护渣性能、提高连铸恒拉速率、改进钙处理工艺等措施,SPHC冷轧板表面夹杂重皮异议率降低了86.7%。     

钢液中气体导致铸件气孔的原因分析

本文通过对钢中氢气、氮气、氧气的分析,从而揭示了钢液中气体造成铸件气孔缺陷的原因,并通过实际事例加以说明,最终提出防止钢液造成铸件气孔的措施.     

Φ140mm耐磨钢球应力与疲劳损伤原因分析

为了分析8MnSiCr钢Φ140mm耐磨钢球的线切割起皮和早期疲劳损伤的原因,对钢球的化学成分、宏观和显微组织进行了观察和分析。结果表明:钢球中的残余应力未完全消除,球表面拉应力最大;当偏析造成马氏体转变不均匀时,线切割的再热影响以及热应力和组织应力的释放,在应力较大的缺陷处形成裂纹源并快速扩展,产生起皮和早期疲劳损伤。提高钢球的韧性、减少钢球的缺陷和偏析等可降低残余应力,改善疲劳损伤。     

阳极铝合金熔炼铸造工艺研究

研究了合金组织对铝阳极铸造性能的影响，提出了防止或消除铸锭偏析、热裂等缺陷以及控制杂质铁、硅含量的方法。     

X60M管线钢表面重皮原因分析与改进

针对X60M管线钢批量性下表面重皮缺陷,采用3种不同边部状态的铸坯开展对比试验,跟踪检查轧后钢板对应表面质量,并利用金相显微镜进行微观组织特征分析,研究X60M管线钢批量性下表面重皮缺陷产生的原因,组织开展质量攻关。结果表明:钢板表面重皮的主要原因是铸坯表面质量差、切割挂渣、加热炉炉筋管刮伤、出钢滑台刮伤等,最终提出改进措施。     

Improvement of water slot design for beam blank casting mould

Abstract

Two-dimensional thermo–elastic–plastic creep finite element models of two beam blank moulds with different water slot designs, the large hole mould and the small hole mould, are set up and their thermomechanical behaviour is numerically investigated by means of ABAQUS software. The temperature, distortion, stress and inelastic strain range across the hot faces as well as the fatigue life of the two moulds are discussed in detail, based on which it is shown that the distributions of temperature and distortion of the small hole mould are more uniform than those of the large hole mould, and the peak temperature of the former mould is smaller than that of the later mould. However, the fatigue life of the small hole mould is shorter than that of the large hole mould. Both moulds were put into service in an industry and it is demonstrated that the quality of the product cast by the small hole mould is better than that by the large hole mould, and the service life of the small hole mould is longer than that of the large hole mould because the service life of a mould chiefly depends on the wear of its hot face, which is much shorter than the fatigue life. An improved water slot design for the beam blank mould is then proposed and it is numerically demonstrated that this improved mould is superior to the large hole mould and the small hole mould.     

微合金钢连铸坯角横裂的研究进展

针对微合金钢连铸生产过程中铸坯出现的角部横裂纹缺陷,从其产生原因、影响因素及解决方法等方面进行阐述。介绍了角横裂产生于结晶器内,并进一步扩展于二冷区。分析了连铸过程中的应力、热塑性、结晶器锥度和二次冷却模式等因素对微合金钢连铸坯角横裂的影响。总结了目前解决角横裂的几种方法。重点介绍了连铸微合金钢的脆化机制、微观组织和微合金元素对连铸坯热塑性的影响。最后对微合金钢连铸坯角横裂新的解决方法进行了展望。     

利用循环氨水清洗煤气初冷器工艺改进

在焦化生产过程中,煤气中的焦油、萘类物质在初冷器内的换热管上遇冷凝结,导致煤气通道变小,系统阻力升高,冷却效果变差。分析认为：高温氨水是清洗初冷器换热管间焦油类物质既经济又有效的介质。经过对煤气初冷器的清洗喷洒系统进行改造,增加了外送泵和液位观察槽,初冷器阻力由3～4 kPa降至1 kPa,提高了清洗效果。     

唐钢FTSC工艺生产SS400热板卷的轧制孔洞缺陷控制

 针对唐钢FTSC薄板坯连铸连轧线生产SS400热板卷的轧制孔洞缺陷,对连铸坯的低倍组织、铸坯温度分布和动态软压下工艺进行了研究。结果表明：铸坯存在内部横裂纹和疏松缺陷,内部裂纹产生在0扇形段,裂纹处硫元素呈正偏析;铸坯内部裂纹和疏松缺陷在后续轧制中不能够焊合,是导致轧制孔洞缺陷的直接原因。通过优化动态软压下参数,将压下终点向前提和减小0扇形段的压下量;增加二次冷却强度,提高冷却均匀性;提高钢水质量、加强设备精度管理和推进恒拉速操作,可以完全避免中碳钢SS400热轧板卷轧制孔洞缺陷的产生。     

SWRH82B小方坯质量评价和改进

分析了SWRH82B小方坯内部和表面质量,中心碳偏析、中心缩孔和连铸坯表面卷渣对盘条的拉拔性能有重要影响,提出了小方坯质量的改进措施.在目前的工艺装备下,合理的二冷制度是获得高质量连铸坯最有效的措施之一,比水量为0.7 L/kg对于改善中心偏析和缩孔是最佳的.     

3000t热矫直机使用技术开发

针对3000t热矫直机存在的过保护,轴承游隙小,辊面硬度低,油气系统布局、辊身冷却结构及换辊流程不合理等设计及使用缺陷,采取了辊面堆焊、加深轴承座内孔、增设外冷水、增设定位销轴等一系列针对性解决措施,消除了矫直机主传动不稳定、轴承频繁热胀死、辊身粘附氧化铁皮及矫直损伤现象,上、下辊系平均更换时间从8h减少为2h,辊系在线使用寿命超过3个月。     

微合金化钢连铸工艺的生产优化

通过研究确定中间包钢水过热度与浇铸拉速的配合、钢水保护浇铸的要求、结晶器振动参数的选择、二次冷却制度与铸坯矫直温度的匹配、结晶器用保护渣等连铸工艺参数,成功探索出一套适合微合金化钢生产的连铸工序控制技术,并成功应用到生产中。     

离心铸造球墨铸铁管渗漏缺陷分析

对球铁管渗漏的原因进行分析,认为渗漏通道主要来源于夹杂（渣）、针孔、裂纹等铸造缺陷。为了提高铸管的成材率,应减少铸造缺陷,解决管子试压时的渗漏问题。     

直弧形铸机生产包晶钢结晶器液面波动的控制

分析了直弧形铸机生产包晶钢时结晶器液面波动产生的原因并介绍了武钢第二炼钢厂采取的控制措施,包括调整一、二冷制度,采用专用保护渣,提高铸机拉坯力等.     

带压开孔与封堵技术在大孔径高炉煤气管道上的应用

攀钢一期高炉煤气主管网在不停输煤气的前提下，采用带压开孔封堵技术对一期高炉煤气主管网进行封堵实施作业，保证了一期高炉煤气主管网安全退出运行，实现了带压开孔封堵技术在大孔径高炉煤气管道上的成功应用。