钢铁零件发黑的新工艺

本刊97年第8—9期发表了“零件发黑的工艺方法”作为上篇:简明扼要的论述了钢铁零件在加热的碱性发黑液中煮黑的工艺要点。今写本文作为下篇:简明论述钢铁零件在室温发黑的新工艺。这样上下篇结合全面论述了钢铁零件发黑的工艺方法。新的发黑工艺是国家科委推广的高效、节能、环保的新成果。     

庄周技术市场

不锈钢刻蚀钛金制牌匾技术 该技术工艺为:制字模→不锈钢感光刻字形→腐蚀→钣金成形→镀钛金。经钛金处理的不锈钢表面硬度大,进一步提高了耐磨性和防锈能力,能保持十年以上的金光。一块钛企不锈钢金色寿命相当于十块以上钢牌的光色寿命。 常温钢铁零件发黑液(ZL—1) 常温钢铁零件发黑(发蓝)剂就是克服原工艺高温能耗高、发黑时     

JH—200型余热发黑剂的应用

表面发黑技术广泛应用于钢铁零件的表面防护和装饰,传统方法一直廷用低温碱性煮黑工艺,该工艺大多采用氢氧化钠与亚硝酸钠配成的碱性发黑剂,需经140℃以上加热氧化处理30～90min,不仅耗能大,生产周期长,操作繁琐,劳动强度大,生产成本     

TS型脱水防锈油在常温发黑工艺中的应用

自从我所采用常温发黑新工艺之后,钢铁零件的常温发黑是在酸性条件下进行,使钢铁零件表面形成一层致密的氧化膜层,该膜层呈微孔结构,对干燥气体的抗蚀力较强,但在水及潮湿气体中抵抗力较差,同时残余的酸性溶液还可能使零件发生电化学腐蚀。为了提高发黑膜的抗蚀能力,同碱性发黑一样,发黑件需要进行脱水封闭,同时还可增加其美观度。为此,我们采用了南京产的TS型脱水防锈油来对发黑件脱水封闭,提高了发黑膜的抗湿性和抗蚀力,改掉了碱性发黑的机油加温等脱水封闭操作,取得了较大的经济效益。 1.脱水防锈的简单原理 TS脱水防锈油的特点,是能够置换粘附在金属零件上的水份,因而使零件免于被腐蚀。经发黑处理的零件,流动水冲洗干净后,直接浸入脱水封闭油中,零件的发黑膜层中便吸附有防锈油。这时脱水防锈油利用其脱水组分,使油不断替代零件表面的水     

金属热处理发黑在弹簧钢制件上的应用

钢铁件的化学氧化即“发兰”或“发黑”作为钢铁件的防护层,虽然有成本低、生产效率高、工艺简单、溶液维护和分析容易等优点,但防护性能差、耗能多、原材料耗费大、有环境污染等问题。本文介绍一种热处理余热发黑工艺,并成功地应用于弹簧类零件的回火和表面处理。钢材为70号、65Mn、60Si2Mn和50CrV等的弹簧之所以不进行发黑处理,除电镀工艺和成本价格等因素外,主要是电镀的阴极渗氢现象严重,引起弹簧的氢脆断裂。但是传统碱性煮黑工艺前处理需要酸洗去锈或氧化层。酸洗时不但无法消除渗氢,而且使材料表面受到浸蚀,原来的冷轧、冷拔型材时的表面强化层受到破坏而弹簧零件最重要的就是材料的表面质量。热处理余热发黑一般不用酸洗,完全消除了这种不利的因素。本介绍的热处理发黑工艺是在机电部某研究所研究成功的,适用于高温回火余热发黑液TC463基础上,合作研究成功低温回火余热发黑液TC463,该液是由特种树脂、除锈剂、催化剂、缓蚀剂、表面活     

CW—92钢铁常温发黑新工艺

钢铁常温发黑工艺是近年来国家推广的、用以替代传统碱煮工艺的一项钢铁表面处理技术,但至今为止,钢铁常温发黑工艺均采用一步浸渍法,常造成溶液不稳定,黑化膜质量不理想等弊病。为了解决这一问题,我们经反复试验,研制成CW—92钢铁常温     

钢铁常温发黑工艺

常温发黑工艺是近年来研究发展的一种用以替代传统的碱性发黑工艺的表面处理技术。同传统的碱性发黑处理工艺相比较,钢铁常温发黑工艺具有节能、生产率高、质量可靠、设备简单、操作方便等许多优点,而且生产安全、环境洁净、生产成本低廉。它还可用于代替某些制件的涂料加工和电镀     

钢铁常温发黑

钢铁发黑技术广泛应用于枪炮、工具、量具、模具、紧固件、仪表及机械零部件和成品的保护与装饰,特别适用于不允许电镀或油漆加工的精密机械和制件的处理,以改善其表面物化性能,具有很大经济价值。传统的碱性发黑工艺采用亚硝酸钠烧碱的加热氧化体系,能耗大,生产周期长,工人劳动条件差,因此限制了发黑工艺的进一步应用和发展。各国对发黑工艺的改进都作了不少工作,美日更为突出,除继续研究碱性加热氧化发黑工艺外,常温发黑已趋工业化应用,我们在综合文献发黑体系和剖析国外常温发黑剂组分基础上研制了H-845常温发黑剂,并探索了相应的常温发黑工艺,室温发黑2～5min即可,操作简便,膜层良好,使用安全,可节省大量能源,使钢铁发黑在表面处理中具更强的竞争力,本文就H-845常温发黑剂和国外同类产品性能比较,常温发黑工艺和应用作简略介绍。     

铸铁零件表面的常温氧化发黑处理

将化学沉积理论应用于铸铁零件表面间接氧化发黑处理，改变了常规铸铁零件表面发黑处理需要高温、耗电能和专用设备等条件，且工艺较简单，周期短，成本低，经济效益显著。附图４幅，表１个，参考文献３篇。     

光电比色自动补液系统在连续常温发黑工艺中的应用

前言钢铁表面的发黑是一种应用广泛的保护性涂饰。通常采用的传统工艺是在高温下,进行碱性氧化发黑。近年来我校研制的常温发黑剂是在常温下,利用化学转化原理进行发黑,其工艺较之于传统碱性发黑具有省时、省电、简便及改善生产条件等许多独特优点,因而在现代的表面处理工业中得到越来越广泛的重视。常温发黑是通过发黑剂中某些离子在钢铁表面进行氧化还原反应,置换沉积出一保护性的黑色膜层,其主要反应如下: 2/3Fe+Cu~(2+)→Cu+2/3Fe~(3+) 4H~++Cu+H_2SeO_3→CuSe↓(黑) +3H_2O 发黑剂其主要成份cu~(2+)及SeO_(3)~(2-),在发黑过程中随着氧化还原反应的不断进行,槽     

FS钢铁常温发黑剂

常湿发黑是近年来钢铁表面处理新兴技术。由于该工艺与传统的加热碱性发黑相比具有操作简单,无需加热,节能、省时、省设备、改善工作环境等特点,因此引起机械行业的广泛注视。     

避免轴承钢零件裂纹一例

介绍了改进热处理工艺、磨削方法、发黑工艺避免轴承钢零件裂纹的一个实例。提出了在磁粉探伤时应避免将零件运转过程中细小的表面擦痕误判为裂纹。     

本刊主办常温发黑剂应用推广会

钢铁的常温发黑技术是金属表面处理的新发展,它具有节能、生产率高、操作简便、成本低和改善工作环境等优点。为了推广这项新工艺,今年10月上旬本刊编辑部与无锡龙山常温发黑剂厂在北京召开了常温发黑剂应用推广会。北京地区有二百多个单位的代表参加了会议。会上由江南大学郑祖德老师作了钢铁常温发黑的技术报告,并由无锡龙山常温发黑剂厂作了常温发黑零件的表演;一部分到会人员也作了自带零件的发黑试验,其发黑效果颇为满意,许多单位的代表当即订购了一定数量的常温发黑剂,拟开展生产应用试验,这将为大规模推广这项新工艺取得经验。     

一种常温发黑新工艺的简介

现行机械零件的发黑工艺一般是用热处理方法进行的,即在140～150℃的工作温度下,在氧化溶液中经30～60min,在零件表面生成一层均匀的氧化膜,以达到防锈的目的。现介绍一种常温条件下发黑的新工艺。 常温发黑是用SRB-1发黑剂取代原热处理中的氧化溶液,在常温5～40℃,1～6min完成发黑工艺的过程,然后以DWO-1脱水防锈油取代原来热处理发黑后的皂化、水煮、干燥、上油的工艺。常温发黑工艺流程为:去     

钢铁常温发黑新工艺

传统的碱性发黑工艺,生产周期长,能耗大,劳动条件差,使用不便,发黑质量也不易控制,为了革新传统的发黑工艺,本文介绍一种常温发黑新工艺,能够成功地取代碱性发黑工艺,缩短生产周期,节能省工提高发黑零件的产量和质量。每公斤发黑原液可发40～120千克零件,并可代替某些制件的涂料加工和电镀,所以是值得推广和应用。     

NB-1常温发黑剂在生产中的应用

钢铁零件的表面发黑处理,在生产中会经常碰到,以前大多使用高温氧化处理工艺,生产周期长,能耗大(需在140℃以上处理30～90分钟),环境污染严重,生产工人劳动条件差等缺陷,限制了发黑处理的应用。 NB-1常温发黑剂克服了上述的缺点,它具有不需加热,可大量节约能源,发黑处理时间只需2～5分钟,生产效率高,操作方便,不需特殊设备,无亚硝     

钢铁无毒常温发黑工艺研究

钢铁发黑作为一种表面精饰技术,在过去的数十年里已成功地应用于光学仪器、军用物品、标准件、五金工具、工艺美术品以及一些不适于油漆、电镀的精密件等。传统的发黑技术是碱性高温发黑工艺,产生有害的亚硝基碱蒸汽（亚硝基属致癌物质）,操作过程中热碱液的飞溅而引起...     

提高钢铁零件碱性氧化质量的措施

钢铁零件经氧化处理后,其表面形成一层黑色或红综色的Fe_3O_4薄膜。它既起着防腐耐蚀作用,同时又装饰了零件表面,所以在表面处理中被广泛应用。钢铁零件表面氧化工艺有三种:常温氧化;蒸汽氧化和碱性氧化。由于常温氧化和蒸汽氧化所形成的氧化膜质量与碱性氧化相比还存在着差距,所以目前在工厂中采用最多的还是碱性氧化工艺。碱性氧化工艺工序较多,氧化溶液的配比不易掌握,各种工艺参数目前没有一个公认的定量标准,所以经表面氧化处理后的钢铁零件在服役过程中,时有锈蚀霉点、表面色泽欠佳、氧化膜附着不牢、氧化组织疏松等质量事故产生。     

节能、高效常温发黑剂

钢铁常温快速发黑,是当前正在大力推广的节能、高效、先进制造技术,适用于钢铁机械加工件、铸、锻件的氧化发黑（发兰）。其特点是能有效地克服传统发黑（发兰）工艺存在的高能耗、低效率及污染环境难题。     

节能、高效余温发黑剂

钢铁余温快速发黑,是当前正在大力推广的节能、高效、先进制造技术,适用于钢铁机械加工件、铸、锻件的热处理余热发黑（发兰）。其特点是能有效地克服传统发黑（发兰）工艺存在的高能耗、低效率及污染环境难题。