茶叶籽油分子蒸馏脱酸工艺研究

研究了茶叶籽油的分子蒸馏脱酸效果。在单因素实验的基础上,以蒸馏温度、进料速率、刮膜转速、预热温度为因素,以酸值和氧化诱导时间为指标,对茶叶籽油分子蒸馏脱酸工艺进行正交实验优化,在真空度0.5~2.5 Pa、冷凝温度20℃条件下得到最佳工艺条件为:蒸馏温度130℃,进料速率1.7 mL/min,刮膜转速110 r/min,预热温度60℃。在最佳工艺条件下,茶叶籽油酸值(KOH)为0.38 mg/g,氧化诱导时间为1.73 h,脱酸率达92.49%。与传统碱炼脱酸工艺相比,分子蒸馏脱酸工艺在脱酸的同时,还能提高茶叶籽油中生育酚与植物甾醇的保留率。     

分子蒸馏技术纯化甘油二酯工艺优化及产品分析

为得到高纯度的甘油二酯产品,利用分子蒸馏技术对酶催化合成的甘油二酯进行脱酸和纯化。在分别考察进料速率、蒸发面温度和刮板转速对分子蒸馏效果影响的基础上,正交试验得到最佳工艺条件及结果为一级分子蒸馏进料速率2 mL/min、蒸发面温度170 ℃、刮板转速300 r/min,此时纯度达72.51%;经二级分子蒸馏后产品纯度92.31%、酸值0.97 mg KOH/g。与大豆色拉油相比,蒸馏后甘油二酯的硬脂肪酸含量升高,稳定性好,碘值、皂化值和过氧化值降低。     

深海鱼油分子蒸馏法脱酸工艺研究

研究了影响分子蒸馏脱除深海鱼油游离脂肪酸的因素,并确定了最佳工艺条件。通过单因素实验分析影响分子蒸馏脱酸效果的主要因素为蒸发面温度、刮膜转速、进料速率和真空度,结合工业化生产实际,应用正交实验优化工艺条件为：预热温度50℃,冷凝温度30℃,蒸发面温度175℃,进料速率2.5 mL/min,刮膜转速80 r/min,真空度3.5 Pa。在优化工艺条件下,产品酸值（KOH）为0.98 mg/g,脱酸率可达94.5%。     

基于响应面法脱出核桃油毛油中游离脂肪酸的研究

为了得出分子蒸馏法脱出核桃油毛油中游离脂肪酸的最佳工艺,在单因素(进料速度、蒸馏温度、刮膜转速)分析基础上,运用BBD设计进行响应面分析,得出了因变量二次回归方程,并得出最佳工艺条件:进料速度250 g/h、蒸馏温度180℃、刮膜转速250 r/min。试验证明,此工艺条件可以使核桃油毛油酸值降至0.6 mg KOH/g以下,且维生素E等功效成分未破坏,过氧化值未升高,可达到1级核桃油标准对游离脂肪酸的要求。     

分子蒸馏法纯化低热量结构脂质的工艺优化

采用二级分子蒸馏对酶法制备的低热量结构脂质进行纯化研究,考察分子蒸馏工艺参数对低热量结构脂质的酸值和纯度的影响。在单因素试验结果基础上,采用响应面法优化二级分子蒸馏工艺参数。结果表明,当二级分子蒸馏工艺条件为蒸馏温度122 ℃、刮板转速240 r/min、进料速率2.0 mL/min时,低热量结构脂质的酸值降为0.93 mg KOH/g,纯度为60.25%,所得回归模型拟合度良好。     

母乳脂替代品的分子蒸馏脱酸工艺研究

采用分子蒸馏技术对由脂肪酶Lipozyme RM IM催化猪板油和油茶籽油脂肪酸甲酯制备的母乳脂替代品(HMFS)粗产物进行了脱酸工艺研究。在单因素试验的基础上,通过Box-Behnken响应面试验对工艺条件进行优化。结果表明,最优工艺条件为温度209℃、刮膜转速180 r/min、进料速度2 m L/min,在此条件下,重相分离所得HMFS酸值(KOH)为0.036 mg/g,得率可达49.19%。HMFS的主要融熔峰在4.68℃,HMFS甘油三酯脂肪酸组成中的C16∶0有69.98%分布在Sn-2位上。     

分子蒸馏脱除美藤果油游离脂肪酸及其对3-氯丙醇酯和缩水甘油酯的影响

目的 利用分子蒸馏技术对美藤果油进行脱酸处理,同时研究了分子蒸馏脱酸条件下对美藤果油中3-氯丙醇酯(3-MCPDE)和缩水甘油酯(GEs)的影响。方法 在分别以蒸馏温度、进料速率、刮膜转速等单因素实验的基础上,再对美藤果油分子蒸馏脱酸工艺进行正交实验优化,得到最佳工艺条件蒸馏温度270℃,刮膜转速120r/min,进料速率10mL/min,结果 在最优条件下美藤果油的酸价由4.7mg/g降至1.1mg/g,脱酸效果明显。结论 分子蒸馏脱酸工艺在脱酸的同时还可以有效的脱除油中的3-氯丙醇酯和缩水甘油酯。因此本实验可以为特色小品种油脂脱酸以及脱除油脂中3-氯丙醇酯和缩水甘油酯的工艺提供参考。由此可见分子蒸馏作为一种条件温和、分离高效、绿色环保的技术,未来的开发应用将会得到进一步发展。     

分子蒸馏富集甜杏仁油中多不饱和脂肪酸技术研究

研究影响分子蒸馏富集甜杏仁油中多不饱和脂肪酸的因素并确定最佳工艺参数。甜杏仁油经乙酯化后,通过单因素实验分析影响分子蒸馏效果的主要因素为蒸馏温度、刮板转速、进料速度和真空度,结合设备情况并应用响应面法中的Box-Behnken设计优化分子蒸馏参数,在60滴/min的进料速度下,经过优化得出最佳工艺参数为:蒸馏温度109℃,刮膜器转速350r/min,操作压力3Pa,在此条件下多不饱和脂肪酸的含量为93.883%。结果表明,分子蒸馏技术富集甜杏仁油中多不饱和脂肪酸是可行的。     

核桃油的分子蒸馏法脱酸、脱塑工艺条件优化北大核心CSCD

为了提高核桃油产品品质,采用分子蒸馏法对核桃油中的游离脂肪酸和塑化剂(DBP、DEHP、DINP)进行脱除,并兼顾营养物质的保留。通过单因素实验和正交实验对核桃油中脱酸、脱塑条件进行优化。结果表明:进料速率和蒸馏温度对营养物质和DBP的影响较为显著,蒸馏温度和刮膜转速对于游离脂肪酸和DEHP的脱除影响更大;最佳脱酸、脱塑工艺条件为真空度0.1 Pa、蒸馏温度170℃、进料速率600 mL/h、刮膜转速350 r/min,在此条件下核桃油酸值(KOH)由1.08 mg/g降为0.057 mg/g,DBP含量由1.54 mg/kg降为0.12 mg/kg,DEHP含量由4.83 mg/kg降为0.98 mg/kg,DINP均为未检出,维生素E及甾醇的综合保留率达到82.77%。综上,所优化的条件可以将塑化剂含量降至标准要求范围内,可大幅降低酸值,且较好地实现了对维生素E和甾醇的保留。     

分子蒸馏法纯化DHA藻油

采用分子蒸馏对脱色DHA藻油进行纯化,以酸值、不皂化物、DHA含量等为分析指标,考察了不同的蒸馏温度、进料速率、刮膜器转速对DHA藻油分离除杂效果的影响。结果显示,在进料预热温度30℃,冷凝水25℃,系统操作压力0.3 Pa条件下,蒸馏温度240℃,进料速率2.0 mL/min,刮膜器转速150 r/min为最佳工艺参数。采用气相色谱分析,分子蒸馏纯化后DHA含量46.07%,高于传统脱臭工艺的38.41%。     

脱臭过程中保留米糠油中植物甾醇的工艺优化

采用氮气蒸馏法进行米糠油的脱臭,研究了脱臭温度、脱臭时间以及氮气流速对脱臭米糠油中植物甾醇含量的影响。结果表明,在保证得到高品质米糠油的前提下,最大程度保留脱臭油中植物甾醇的优化工艺条件为:脱臭温度260℃,脱臭时间120 min,氮气流速0.12 m3/h。在最优工艺条件下,植物甾醇保留率(相对于脱色油)为83.38%,米糠油酸值(KOH)为0.25 mg/g,精炼率为93.01%。同时发现,脱臭前后米糠油中植物甾醇的主要组成成分没有变化,均为豆甾醇、菜油甾醇和β-谷甾醇。     

2种脱酸工艺对米糠油甘油酯组成及3-氯丙醇酯和缩水甘油酯含量的影响

依据酸价和甘一酯、甘二酯含量降低情况,确定米糠油水蒸气蒸馏脱酸的最佳条件,之后对相同米糠毛油分别进行碱炼脱酸和水蒸汽蒸馏脱酸,再对脱酸米糠油进行蒸馏脱臭,并对其酸价、甘油酯组成及3-氯丙醇酯、缩水甘油酯含量进行检测,对比研究2种脱酸工艺对米糠油甘油酯组成及3-氯丙醇酯和缩水甘油酯含量的影响。结果显示:米糠油水蒸汽蒸馏脱酸的最佳条件为温度250℃、时间100 min;经水蒸汽蒸馏脱酸,米糠油酸价(mgKOH/g)从14.64降低至5.58,甘二酯、甘一酯含量分别从18.18%、4.08%降低至5.78%、1.87%,降幅分别为68.21%、54.17%,3-氯丙醇酯、缩水甘油酯分别从6.28、4.47 mg/kg上升至10.27、7.70 mg/kg;经碱炼脱酸,米糠油酸价降低至0.11,甘二酯、甘一酯含量降低至9.09%、2.45%,降幅分别为50.0%、39.95%,3-氯丙醇酯、缩水甘油酯含量分别上升至7.35、6.67 mg/kg;蒸馏脱酸米糠油再经脱臭,3-氯丙醇酯和缩水甘油酯含量分别升高至16.04、12.94mg/kg,而碱炼脱酸米糠油再经脱臭,3-氯丙醇酯和缩水甘油酯含量分别升高至17.18、13.91 mg/kg,较蒸馏脱酸再脱臭的升幅提高,这可能源于水蒸汽蒸馏脱酸相比于碱炼脱酸能更好地降低待脱臭油脂中3-氯丙醇酯和缩水甘油酯的前体物质即甘一酯和甘二酯含量,但由于水蒸气蒸馏脱酸本身会生成较大量的3-氯丙醇酯和缩水甘油酯,使得待脱臭油脂中的含量很高,致使脱臭后油脂中3-氯丙醇酯和缩水甘油酯的含量仍然很高。因此,如何在降低待脱臭油脂中甘一酯、甘二酯含量的同时减少3-氯丙醇酯和缩水甘油酯含量,或将成为防范和消减米糠油精炼过程3-氯丙醇酯和缩水甘油酯形成需要突破的关键技术问题。     

超临界流体萃取与二乙醇胺法综合制备米糠油

以市购米糠为原料,采用超临界流体萃取法提取米糠油,并对毛糠油的简化精炼工艺进行研究。原料经微波预处理降低解脂酶活性后,利用超临界CO2分段萃取,先后控制条件15MPa、32℃、1.0h和35MPa、40℃、4.0h获得毛糠油Ⅰ、Ⅱ。用二乙醇胺处理毛糠油Ⅱ,通过单因素实验和正交实验得出二乙醇胺法精炼毛糠油的最佳条件为:二乙醇胺加入量为油重的9%,精炼温度为50℃,振荡时间为15min。在此条件下精炼毛糠油,油脂酸价可降至0.85mgKOH/g,酸价降低率达到94.33%。超临界流体萃取与二乙醇胺法精炼综合处理所得米糠油清澈、透明,谷维素含量为1.73%,色度达到了国家标准。     

超临界CO2流体提取薏仁米糠油及其脂肪酸成分分析

目的确定超临界CO2提取薏仁米糠油的最佳工艺条件,分析其脂肪酸组成成分。方法用超临界CO2提取技术,提取薏仁米加工副产物糠中的油溶性成分;以提取压力、温度、时间和CO2流量4个因素,进行单因素试验和正交试验,确定最佳工艺条件。GC/MS分析最佳工艺条件下薏仁米糠油脂肪酸成分。结果超临界CO2技术提取薏仁米糠油的最佳工艺条件为:压力35 MPa、温度50℃、时间4.5 h和CO2流量11 mL/min,最佳工艺条件下薏仁米糠油得率17.29%。薏仁米糠油鉴定19种组分,其中油酸甲酯含量最高为50.70%,亚油酸甲酯及其同分异构体超过35%,总不饱和脂肪酸含量为87.40%。结论利用超临界CO2技术提取薏仁米糠油油溶性成分,实验效果良好,油溶性成分含量较高,具有很强的实用性。     

超临界CO2流体提取薏仁米糠油及其脂肪酸成分分析

目的确定超临界CO2提取薏仁米糠油的最佳工艺条件,分析其脂肪酸组成成分。方法用超临界CO2提取技术,提取薏仁米加工副产物糠中的油溶性成分;以提取压力、温度、时间和CO2流量4个因素,进行单因素试验和正交试验,确定最佳工艺条件。GC／MS分析最佳工艺条件下薏仁米糠油脂肪酸成分。结果超临界CO2技术提取薏仁米糠油的最佳工艺条件为：压力35MPa、温度50℃、时间4．5h和CO2流量11mL／min,最佳工艺条件下薏仁米糠油得率17．29％。薏仁米糠油鉴定19种组分,其中油酸甲酯含量最高为50．70％,亚油酸甲酯及其同分异构体超过35％,总不饱和脂肪酸含量为87．40％。结论利用超临界CO2技术提取薏仁米糠油油溶性成分,实验效果良好,油溶性成分含量较高,具有很强的实用性。     

超临界CO_2状态下米糠油加氢反应的研究

在CO2超临界状态下,采用Pd/C做催化剂,对三级米糠油进行氢化反应研究,确定了最佳工艺条件:催化剂用量0.07%,反应时间40 min,温度75℃,总压力7.5 MPa,搅拌速度200 r/min。在此条件下,所得氢化米糠油的碘值为53.2 g/100 g,产品颜色为乳白色,免去了油脂脱色步骤,保留了原有的营养物质,成品中反式脂肪酸含量低,使其成为优质的人造奶油基料。     

鱼油中棕榈油酸的分离纯化

采用尿素包合-分子蒸馏复合法对乙酯化鱼油的棕榈油酸进行富集.尿素包合的条件为反应温度75℃,m鱼油:m尿素:m乙醇=1:2:4.通过单因素试验研究刮膜转速、进料速度和蒸馏温度对棕榈油酸含量的影响.在单因素试验基础上,应用响应面分析优化得到分子蒸馏富集棕榈油酸的最优条件:设备真空度3.0×10-3 kPa,刮膜转速160...     

微波处理米糠贮存过程中其油脂酸值变化的研究

采用不同微波方式处理米糠,通过常温贮存试验观察其油脂酸值的变化。结果表明:不同来源的米糠其油脂酸值上升的趋势不同,可能与米糠中酶的活性有关;第1阶段贮存试验中,米糠1#开始2 d内油脂酸值(KOH)增加了3.89 mg/g,米糠3#油脂酸值(KOH)增加了17.4 mg/g,而经微波处理后米糠1#开始5 d内油脂酸值(KOH)仅增加了0.69 mg/g;在第2阶段贮存试验中,未经处理的米糠4#在贮存98 d内油脂酸值(KOH)增加了104.56 mg/g,而经微波处理7的米糠4#油脂酸值(KOH)仅增加了11.97 mg/g,微波处理4的米糠4#油脂酸值(KOH)增加了34.85 mg/g;比较表明微波处理能较好地稳定米糠。