直馏石脑油非加氢吸附脱氯的研究

以具有较大比表面积的ZSM-5分子筛和γ-Al2O3为载体,利用等体积浸渍法将活性组分Cu O和Mg O分别负载在载体上,制得Cu O/ZSM-5,Mg O/ZSM-5,Cu O/γ-Al2O3,Mg O/γ-Al2O34种吸附剂;采用低温N2吸附-脱附和XRD等方法对吸附剂Cu O/γ-Al2O3和载体γ-Al2O3的结构进行了表征;考察了4种吸附剂对直馏石脑油中氯化物的脱除效果,并得到了最佳吸附条件。表征结果显示,当γ-Al2O3负载活性组分Cu O后,孔体积和平均孔径均增大,且Cu O均匀负载在载体上,增加了吸附剂的吸附能力。实验结果表明,脱氯效果最好的吸附剂是Cu O/γ-Al2O3,当Cu O负载量为12%(w)时,在吸附温度20℃、吸附剂与直馏石脑油的质量比为1∶15、吸附时间20 min的最佳吸附条件下,Cu O/γ-Al2O3的吸附效果最佳,对氯化物的脱除率达59.93%。     

直馏石脑油芳构化改质工艺的研究

利用固定床中型试验装置研究了反应温度、压力和空速对直馏石脑油芳构化改质过程的影响。结果表明，在反应温度400～500℃、空速0．5～1．0h^-1和较低压力的条件下，能很好兼顾产品分布、产品性质和操作周期等方面的要求。对于强吸热的直馏石脑油芳构化改质装置，采用逐步升温的操作模式，不仅能得到相对稳定的产品分布和产品性质，还能延长催化剂的操作周期。20kt／a直馏石脑油芳构化改质工业装置运转结果表明，改质汽油能够满足90号清洁汽油的质量要求，改质汽油收率约为75％，液化石油气收率约为20％，操作周期为15天左右。     

直馏石脑油催化裂解反应中甲烷的生成

采用小型固定流化床装置,对比研究了反应温度对直馏石脑油热裂解和催化裂解反应中CH4产率和选择性的影响规律,分析了导致CH4产率和选择性差异的主要原因。以正辛烷作为探针分子,分析了催化裂解和热裂解反应中CH4生成的反应路径。结果表明,反应温度在600～700℃范围内,直馏石脑油催化裂解反应中CH4的生成是烃类自由基反应和正碳离子反应共同作用的结果,其中正碳离子反应是CH4生成的主要反应路径;分子筛催化剂中较强Brnsted酸中心是石脑油催化裂解反应生成CH4的重要活性中心。烃类热裂解反应中CH4的生成来自于伯C-C键的均裂反应,而其催化裂解反应生成的CH4来自于C2原子连接的C-C键或C-H键的质子化裂化反应。     

直馏石脑油分子快速分析及加工方案优化

直馏石脑油依据其烃类组成具有不同的加工方案。文中提出将原油分子数据和常减压机理模型相结合的方法,并基于Aspen Plus软件,实现直馏石脑油的烃类组成快速、准确预测。该方法已成功应用于茂名原油加工优化系统,可在线实时预测直馏石脑油烃类组成,及时指导后续生产工艺。     

催化重整装置氯腐蚀及防治

介绍了福建炼油化工有限公司重整装置氯腐蚀的现象、氯的来源及生产带来的影响，以及采取的脱氯措施及收到的效果。     

改善直馏石脑油催化裂解过程中环烷烃裂解选择性的研究

采用分子模拟结合模型化合物微反裂解实验的方法,构建了环己烷和甲基环己烷模型化合物催化裂解的反应网络,分析了环烷烃在催化裂解过程中开环选择性不佳的原因。通过引入新型有特定孔道结构的IM-5分子筛催化剂,可有效强化催化裂解过程环烷烃选择性开环裂解,进而提高环烷烃分子在直馏石脑油催化裂解过程中的开环裂化选择性,促进低碳烯烃的生成。     

石脑油中有机氯的脱除方法

石脑油作为重要的化工原料,其对有机氯的质量分数有着严格的限制,一般要求不高于5 mg/kg。目前,石脑油中的有机氯引发的装置腐蚀问题越来越受到关注。综述了近年来国内外脱除石脑油中有机氯的研究情况,脱除方法主要包括吸附脱氯、亲核取代反应脱氯、双金属还原脱氯等,但是尚未有工业化的合理的脱氯方法。比较各种脱氯方法的优缺点,对研究科学有效的脱氯技术具有指导意义。     

微库仑法测定轻石脑油中氯含量影响因素探讨

采用微库仑法测定轻石脑油中氯含量,考察了微库仑分析仪的操作参数对测定结果的影响。WK-2D型微库仑分析仪的较佳工作条件为:偏压250～260 mV,积分电阻6 kΩ,氮气流量200 mL/min,氧气流量180 mL/min,进样速度0.5～0.6μL/s。在此条件下,1～10 mg/L不同浓度的4个氯标准样品的回收率为96%～105%,准确度满足要求。试验分别重复测定6次的相对标准偏差小于5%,可满足轻石脑油中微量氯含量测定的需要。     

强化直馏石脑油催化裂解过程中链烷烃选择性催化裂解反应研究

在直馏石脑油催化裂解(SNCC)技术开发过程中,发现原料中链烷烃转化率始终难以大幅提高,仅保持在52.58%~77.07%,对低碳烯烃产率存在较明显的限制。本研究采用基于密度泛函理论的分子模拟计算方法,构建了正辛烷、2-甲基庚烷和2,5-二甲基己烷3种直馏石脑油馏分链烷烃模型化合物的催化裂解反应网络,并分别提出了正构烷烃和异构烷烃理想的链反应引发途径和反应方向,发现反应体系中存在的高供氢活性的环烷烃等烃类会通过负氢离子转移反应抑制链烷烃转化,从而导致链烷烃转化率较低。通过引入新型有特定孔道结构的IM-5分子筛催化剂,可有效强化SNCC过程中链烷烃的选择性催化裂解。     

原油中有机氯化物脱除方法的研究

利用原油中有机氯化物的极性和亲电性,开展了原油中有机氯化物脱除方法——相转移催化亲核取代反应方法的研究。以四丁基氢氧化铵为相转移剂、乙二胺为碱性试剂、乙醇和水为溶剂,按照一定物质的量的比配制的脱氯剂,可以有效脱除原油中的有机氯化物,脱氯率达90%以上。对于同一种氯化物,脱氯率随脱氯反应条件及电脱条件的变化而变化。脱氯条件一定时,脱氯率因原油中氯化物形态的不同而不同。     

改善直馏石脑油催化裂解过程中环烷烃裂解选择性的反应研究

采用分子模拟结合模型化合物微反裂解实验的方法,构建了环己烷和甲基环己烷模型化合物催化裂解的反应网络,分析了环烷烃在催化裂解过程中开环选择性不佳的原因。通过引入新型有特定孔道结构的IM-5分子筛催化剂,可有效强化催化裂解过程环烷烃选择性开环裂解,进而提高环烷烃分子在直馏石脑油催化裂解过程中的开环裂化选择性,促进低碳烯烃的生成。     

重整装置中氯对生产的影响及对策

结合中国石油大连石化公司600kt/a连续重整装置的实际运行情况,分析了重整装置氯的来源,阐述了催化剂运转末期氯对重整装置产生的影响,提出了相应的解决措施,即操作中要根据重整产氢中的氯含量及时调整注氯量,保证再生供风干燥,控制好水氯平衡。对脱戊烷塔顶空气冷却器、海冷器等易发生腐蚀的设备加跨线、加阀,使其在泄漏的时候不影响正常生产。同时做好氢气脱氯后的氯含量分析,监控循环氢流量的变化,及时更换脱氯剂,为装置的长周期平稳运行提供保障。     

催化裂化汽油脱硫醇组合工艺的研究

基于对目的产品硫含量的要求，通过对常规的碱液抽提工艺及常规的酞菁钴催化工艺进行改进，提出3种与FCC汽油重馏分加氢技术相配合的FCC汽油脱硫醇组合工艺，即：轻馏分与加氢重馏分联合脱臭工艺、轻馏分抽提与加氢重馏分联合脱臭工艺及轻馏分与加氢重馏分联合抽提工艺；并且研究了其工业应用的可行性。研究结果表明，这3种工艺的灵活采用，可使最终汽油产品的硫含量达到国家Ⅲ或Ⅳ号排放标准对硫含量的要求。     

催化裂化汽油中芳烃在酸性催化剂上反应规律的研究

在提升管中型催化裂化装置上,采用MLC-500催化剂,分别以全馏分和重馏分汽油为原料研究在催化转化过程中,汽油中的芳烃在不同反应温度下的转化规律.结果表明,以全馏分汽油为原料,反应温度较低时,主要发生芳环的烷基化反应;在较高温度下,芳环的烷基化反应和芳环上侧链的裂化反应都比较明显.以重馏分汽油为原料,在实验温度范围内主要发生芳环上侧链的裂化反应,随着反应温度的提高,裂化向含有较少碳数的芳烃转移.     

直馏汽油掺炼催化裂化汽油加氢作重整原料的研究

以生产合格重整原料为目的，将催化裂化汽油(FCCN)不同沸程的溜分掺入直溜汽油(SRN)在小型装置上进行了加氢精制试验。结果表明，掺入FCCN后加氢脱硫率下降的主要因素是FCCN中含有的大量烯烃与H2S反应重新生成硫醇，以及FCCN中含有较多难以加氢脱除的噻吩类硫化物。对SRN掺入20％的FCCN85—180℃溜分的混合原料进行加氢精制工艺条件考察，得到生产合格重整原料的适合工艺条件为：温度290-310℃、压力3．2MPa、空速2—3h^—1、氢油体积比300。     

直馏汽油加氢脱芳技术研究

采用荆门分公司直馏汽油进行加氢脱芳技术研究。结果表明,在中压条件下,采用两段法加氢脱芳工艺,可以生产出芳烃含量(w)小于0.1%的低芳溶剂油,产品质量与国外同类油品相当。同时考察了操作条件对加氢脱芳的影响。结果表明,在中压条件下,随着反应温度的升高,会出现一个芳烃脱除率最大值,即在某一特定压力下有一最佳反应温度;随着体积空速的增大,脱芳率降低。     

原油氯含量分析方法的研究及应用

通过优化气化温度,提高了氧化微库仑法测定原油总氯含量的准确度;比较了不同原油无机氯、有机氯含量的分析方法,认为ASTM D6470方法的无机氯测定结果比SY/T0536方法更具权威性,氧化微库仑法总氯与D6470法无机氯之差得到的有机氯含量比ASTM D4929方法更为可靠。提出了氧化微库仑测定总氯、ASTM D6470方法测定无机氯、差减法得到有机氯的原油中不同形态氯含量的分析方案。