重油催化裂化降低油浆固体含量的工艺调整

对金陵分公司重油催化裂化装置降低油浆固体含量的工艺调整和效果进行了分析，找出了油浆固体含量高的原因，提出了降低油浆固体含量的有效办法。     

关于催化裂化油浆固含量分析的几点见解

对催化裂化装置油浆进行了采样,采用碳化灼烧法进行了分析,并对分析后的固体残留物进行了扫描电镜和光谱分析。认为滤后样残留物中并不只是催化剂固体颗粒,滤后样油浆中固含量偏高的主要原因是分析过程中油浆所含的无机盐和重金属等成分析出结晶所致。     

更换旋风分离器降低油浆固体含量

我厂催化裂化装置筒反的旋风分离器原设计为杜康型。由于使用时间长达19年,其分离效率大大下降,近几年的油浆固体含量逐渐上升,1990年平均达10.2g/L。由于固体含量高,装置先后出现过外排油浆管线堵塞、油浆泵冲刷严重等问题,严重影响了装置的安全生产和经济效益。为此,于1990年底将筒反的六组杜康型旋风分离器更换为四组布     

催化裂化装置油浆固含量高原因探究

延安炼油厂联合二车间催化裂化装置油浆固含量较高,给装置安全生产带来隐患。通过对装置油浆固含量高的现象进行数据收集、统计、分析比对,寻找影响油浆固含量的主要因素,从而实现对油浆固含量的控制,使油浆固含量降低到5g/L以内。     

多产异构烷烃催化裂化工艺油浆固体物含量超标原因分析及对策

分析了130万t/a催化裂化装置多产异构烷烃(MIP)技术改造开工初期油浆固体物含量超标的原因,并提出了相应的对策。结果表明,装置原用催化剂与MIP专用催化剂由于物性差异而产生的剧烈磨损,MIP工艺反应深度加大、油浆外甩量减少引起的催化剂粉末不能及时被携带出分馏塔以及沉降器旋流式快速分离系统(VQS)出口线速度低、分离效率差等是造成油浆固体物含量升高的主要原因。通过控制MIP专用催化剂的磨损指数为1.0%~1.5%,0~20μm细粉质量分数不大于2%,烧灼减量为11.0%,并优化操作条件如加大油浆外甩量、投用提升管预提升干气、将VQS出口线速度控制在12 m/s等,使油浆中的固体物含量小于6.0 g/L。     

白土精制装置油浆泵磨损原因分析与改进措施

某石化公司润滑油白土精制装置油浆泵输送介质含有固体状的白土颗粒,在油浆泵运行过程中,液体携带的白土颗粒以一定的速度对过流泵内部件表面进行冲击,造成材料流失,加上蜗壳等非易损件材质硬度低使其抗磨损性降低,不具备耐冲刷性能,在此基础上分析了泵体磨损的原因,并提出了改进措施。改造效果表明,彻底解决原来泵体容易磨损的问题,保证了油浆泵的安全、稳定、长周期运行,提高了油浆泵的工作效率。降低了员工劳动强度,减少了装置危险作业次数,并取得了一定的经济效益。     

催化裂化油浆结焦原因及对策讨论

通过对催化裂化油浆结焦结垢现象的考察，分析并指出了油浆结焦结垢的影响因素，有原料性质，工艺条件，温度，氧，固体含量，电效应，酸值，油浆流速等，提出了解决油浆结焦的综合措施，优化操作，增加设备与使用阻焦剂同时进行。     

反应器内旋风分离器工况异常原因分析及解决办法

锦州石化公司一套催化裂化装置沉降器工况不好 ,导致油浆系统固体含量高而影响装置正常生产。经分析并解体检查证实是由于旋风分离器料腿堵塞引起的。为避免类似事故发生 ,文中提出了预防措施。     

催化裂化装置油浆固体质量浓度升高原因分析及对策

针对某石化公司3.3 Mt/a催化裂化装置在第1个运行周期内出现油浆固体质量浓度升高的现象,分析了油浆细粉变化规律以及沉降器催化剂跑损原因,并采取相应处理措施。结果表明:当油浆细粉粒径＞20~40 μm颗粒增加,是由于平衡剂细粉含量升高导致的催化剂跑损;当粒径40 μm以上的大颗粒明显增加,则是由于沉降器旋风分离器分离效率下降导致的催化剂跑损;降低油浆固体质量浓度的有效措施为:通过控制喷嘴线速度不大于95 m/s,减少原料油对催化剂的冲击破碎;控制新鲜剂及助剂粒径小于40 μm的细粉粒度分布不大于13%,磨损指数偏差不大于0.2 %/h,防止2种剂相互摩擦破碎,减少平衡剂细粉含量;改善沉降器旋风分离器分离效率,清理重锤阀结焦,避免料腿窜气,防止催化剂跑损。     

防止RFCCU结焦堵塞的几项措施

ＲＦＣＣＵ的结焦问题通过技术土改造和改变操作参数，如取消分馏塔底澄清段，控制分馏塔底温度，特别是提高油浆系统的流程，降低油浆停留时间和油浆中固体含量等措施，彻底解决了油冰系统结焦堵塞的问题，大油气管线的结焦是通过更换保温层和保留时的彻底清焦及平稳操作等措施得以缓解。装置的开工周期延长至“二年一修”。     

流化催化裂化油浆固体颗粒脱除技术研究

以某炼油厂流化催化裂化油浆为原料,采用静电分离的方法,开展针对催化油浆的固体颗粒脱除技术研究。考察了静电分离温度、电压、填料粒径及填料与油浆质量比等操作条件对脱除效果的影响,并采用扫描电镜和能谱分析等方法对固体颗粒进行表征。试验得出的优化工艺条件为:静电分离温度150℃,电压7 000 V,玻璃珠填料粒径为5 mm,玻璃珠填料与油浆质量比为3∶1。在此条件下经过二级静电分离后,催化油浆的固体颗粒质量分数不大于50μg/g,固体颗粒脱除率达98%。催化油浆中的固体颗粒含量显著降低,实现了油浆高纯度净化,可以满足后续深加工工艺的要求。     

催化裂化装置油浆泵热备用探讨

催化裂化装置油浆泵热备用过程中,由于油浆固体质量浓度偏高,常造成管线堵塞、磨损等问题。根据玉门油田分公司炼油厂催化裂化装置油浆泵的使用现状,分析了此泵不能备用的原因,从工艺和结构方面提出了热备用方案,目前油浆泵备用良好。     

油浆过滤技术及其应用

采用美国PALL公司技术,对重油催化裂化油浆进行过滤,降低油浆中的固体含量,提高产品油浆质量,分离出的含催化剂固体和杂质的油浆进提升管回炼,以提高油浆产品质量,减少污染,增加效益。     

油浆泵电流高的原因分析及解决措施

分析了中国石油兰州石化公司300万t/a重油催化裂化联合装置分馏系统的油浆泵电流过高的原因,并采取了相应解决措施。结果表明:油浆泵壳体冲蚀,油浆固含量升高,沉降器旋流式快分分离效率下降是造成油浆泵电流超高的主要原因。通过对磨损冲蚀的泵壳体进行激光熔铸修复,油浆外甩量由12 t/h提高至20 t/h以上,顶旋线速度由20.6 m/s提高至21~22 m/s等措施,油浆泵电流由最高95 A下降至80 A以下。     

原料劣质化对延迟焦化装置生产的影响

对延迟焦化装置原料劣质化前后的原料性质及产品分布进行了分析。针对装置改造后原料的多变性,提出了跟踪原料性质分析并增设密度仪的措施;针对劣质原料造成的蜡油质量不合格,给出了调整措施,并提出了分馏塔部分改造设想;针对弹丸焦问题,从其形成机理着手,并根据装置实际案例阐述了加工沥青质含量较高的渣油时需采取新工艺等措施;列举了掺炼催化油浆可能对装置造成的影响,并提出改进措施。在劣质化原料为企业增效的同时,需正确处理劣质原料带来的问题,确保装置安全平稳长周期运行。     

油浆抗垢剂注入点管线腐蚀原因分析及解决措施

对催化裂化装置油浆抗垢剂注入点管线腐蚀原因分析,并对油浆抗垢剂注入点位置进行改造.改造后装置运行4 a,油浆抗垢剂注入点附近管线腐蚀减薄未超过1 mm,剩余厚度均大于7 mm,有效解决油浆注入点附近管道的腐蚀问题,确保装置安全长周期运行.     

过滤催化油浆 提高装置效益

采用美国ＰＡＬＬ公司技术,对重油催化裂化油浆进行过滤,降低油浆中的固体含量,分离出的含催化剂固体和杂质的油浆进提升管回炼,达到提高油浆产品质量,减少污染,增加效益的目的。     

100万吨/年ARGG装置油浆固含量高原因分析

介绍大庆炼化公司100万吨/年ARGG装置在生产期间出现固含量突然升高时进行的操作调整,并对影响油浆固含量高的各因素进行分析,得出油浆固含量高的原因。     

延迟焦化加工FCC油浆的经济和技术分析

采用国内外两个价格体系,对四个企业的延迟焦化装置加工催化裂化油浆以后的产值变化进行了比较,并且根据实验室焦化装置加工纯催化裂化澄清油(油浆)所得产品产率对经济效益进行模拟测算,计算结果表明延迟焦化加工催化裂化油浆的经济效益极差.还从理论和技术上,分析比较了减压渣油和催化裂化油浆在焦化反应中的产品收率分布的区别,支持了经济效益的分析结论;同时指出了延迟焦化装置掺炼催化裂化油浆会对焦化装置产品质量产生影响,并会加速加热炉炉管和分馏塔底的结焦速度,直至影响焦化装置的长周期安全运行.     

催化裂化油浆固液分离新技术开发

针对现有催化裂化油浆脱固技术存在的易堵塞、运行时间短的问题,开发了一种高效的组合油浆脱固技术:采用一级预涂过滤解决油浆内胶团堵塞滤管问题,二级旋错流精滤保证滤后油浆固含量达标。建设了一套处理规模为1 m 3/h的撬装式工业侧线试验装置,对某炼油厂的催化裂化油浆进行脱固处理。通过近3个月的工业侧线试验,结果表明,采用该组合过滤技术后,滤后油浆平均固含量为48μg/g,平均固体脱除率达到98.6%,实现油浆回收率99.03%。在实现油浆脱固的同时,能够减少过滤管内堵塞,延长油浆过滤装置的运行时间。