铝箔轧机高速运行时熨平辊稳定性的解决

铝箔轧机出口侧装有熨平辊，它在工作时压在卷取机夹持的套筒上。轧机以800m/min以上高速轧制时，由于熨平辊稳定性差，常常引起铝箔窜层、赶料、起皱、断带甩卷，造成大量废品和引发火灾。针对此问题，对熨平辊结构进行改造，取得了满意效果。     

铝箔在生产和使用过程中断带原因分析

铝箔断带是铝箔在生产和使用过程中严重的质量缺陷。对铝箔断带的原因进行了分析，采取控制措施，提高了铝箔的抗拉强度.     

铝箔轧制断带原因分析及其预防措施

从铝箔坯料和生产工艺两大方面对铝箔轧制断带的各种原因进行了分析,提出预防和改进措施,为同类条件下铝箔生产减少断带,提高产品质量和效益提供实践依据。     

800铝箔轧机设计中的结构改进

介绍了800铝箔轧机设计中的结构更新改进情况。通过对主传动装置、换辊装置、断带保护装置、压辊等部件的结构改进和套筒自动对中，吹气导板等新设施的应用，使轧机生产能力、工作可靠性及安全适用性有了显著提高。     

H型钢辊环异型离心铸造工艺研究

按常规铸造工艺生产的H型钢辊环毛坯端面的加工余量大，辊环在凝固过程中，由于端面散热慢，将端面外部相对细化的组织加工掉以后，基体组织粗大，碳化物的形态及分布均匀较外部差，在轧制过程中辊环端面的耐磨性及抗热裂性存在明显的差距，降低了辊环的辊制量，影响了H型铜万能轧机的生产效率。为此本文对H型钢辊环离心铸造工艺进行了研究，通过改进异型端盖的设计，调整异型辊环的铸造工艺参数，一方面提高了生产效率和产量，生产成本大幅下降；另一方面改善了辊环组织状态，提高了辊环使用性能：同时该生产工艺为动态铸造异型辊环提供了思路。     

工艺因素对纯铝带卷表面黑条缺陷影响初探

在生产0.57毫米×1500毫米纯铝冷轧卷过程中,曾出现过宽约0.5毫米、长度为10～25毫米的黑色条状表面缺陷。它不仅影响带卷的质量,而且用这种带卷生产铝箔时,该缺陷有遗传性,导致铝箔断带、针孔增多。为此,研究了工艺因素对黑条缺陷的影响,发现热轧工序的乳液冷却强度、清辊器的使用及乳液质量是影响该缺陷的主要因素,而铸锭的加热温度及加热时间对黑条缺陷影响不大,铸锭的冶金质量及冷轧工艺则无影响。     

13×4.50B车轮轮辋辊压成形工艺关键技术及数值模拟

针对13×4.50B车轮轮辋的结构特点,利用有限元软件ABAQUS/Explicit对车轮轮辋辊压成形工艺及关键工艺参数进行数值分析,并进行试验验证。模拟分析了轮辋辊压工艺中的辊压成形次数n、变形系数M、轮辋标定直径D和轮辋标定宽度A等参数对辊压成形的影响;介绍了车轮轮辋关键尺寸的计算方法;通过模拟分析得到了轮辋的扩口应力和厚度关系云图、第一至第三辊压应力和厚度云图,并进行辊压过程准静态分析等。模拟结果表明:变形系数M为关键工艺参数,标定宽度尺寸A和轮辋标定直径D在各道次中基本保持一致,D的扩张余量为1%较合理,试验结果与模拟结果相符合。     

辊系参数对锂离子电池极片厚度一致性的影响研究

单体锂离子电池极片的厚度一致性对电池组的性能发挥至关重要。针对在极片辊压中对极片的厚度的高精度要求,采用有限元软件,基于弹塑性有限元法对辊压过程中轧辊的变形进行了仿真。研究了辊系参数变化对极片厚度一致性的影响规律,并对Φ500 mm×500 mm的轧辊辊径及弯辊力设定进行优化。结果表明:辊径不变时,增加辊身长度,极片的厚度一致性变差;辊长不变时,增加辊径和施加弯辊力可以改善极片的厚度一致性;轧辊长径比为1∶1时,同时增加辊长和辊径,极片的厚度一致性变差。通过实验验证了有限元模拟的准确性,研究结果可为技术研究和现场生产提供参考。     

TC2钛合金管材工艺研究

对TC2钛合金管材研制中的两辊温轧、多辊冷轧变形程度及直径壁厚变形匹配关系、温轧加热温度、中间及成品退火温度、化学成分等对管材加工成形质量、组织性能等的影响进行了研究。研究结果显示，该合金两辊温轧、多辊冷轧性能优良，在直径壁厚变形匹配合理的条件下，温轧和冷轧道次变形达40％和30％时，未产生轧制开裂等加工缺陷；温轧加热温度550℃—650℃时，Al，Mn含量控制在标准中上限，Fe，O含量适中；退火温度850℃—900℃时，轧制产品质量和各项性能指标可满足技术标准要求。     

铝锭热轧建设大跃进应引起关注

大多数铝板带（96％以上）与全部铝箔都要经过冷轧才能转变成为半成品，发往用户制造各种铝制品。加工冷轧用的铝带坯有三种工艺：铸锭热轧法、双辊式连续铸轧法、黑兹莱特式连铸连轧法。铸锭热轧法是一种万能工艺，所有的铝合金都可以热轧成厚板与供冷轧用的带坯，只要能制出锭，就可以进行热轧；双辊式连续铸轧法1951年首次在美国获得应用，是亨特工程师发明的，中国在1982年于华北铝业有限公司首次进行商业化生产，从上世纪60年代开始，双辊式铸轧技术进入成熟阶段，约86％以上的冷轧铝板带都可用这种带坯生产，其品质不逊于用热轧带坯轧制的，铸轧法具有建设周期短、投资省、能耗低、材料利用率高、维护费用低、技术门槛低、     

铝箔裂口产生原因的分析

轧制过程中铝箔如出现较大裂口，会使生产中频繁断带，也影响使用质量、裂口已成为铝箔的主要缺陷。分析了铝箔产生裂口的原因，提出了预防措施，从而使铝箔裂口废吕率明显下降。     

热连轧机工作辊热辊形仿真研究

采用差分法建立了轧辊二维瞬态温度场及热辊形的预报模型 ,可用于实际生产的在线热辊形预报 ;利用实际生产参数模拟轧制和空冷过程中的工作辊热辊形 ,计算结果与实测值相符 ;就不同条件下工作辊热变形规律进行了分析 ,对热轧生产的工艺安排、组织和热磨辊具有实际意义     

用双辊式连续铸轧机生产铝箔毛料的工艺实践

结合生产实际,介绍了用双辊式连续铸轧机生产铝箔毛料的工艺方法。指出：熔体在线除气、除渣是生产铝箔毛料的关键工艺;必须使用高质量的细化剂才能生产出晶粒细小的铝箔毛料。只要严格按照工艺规程精心操作,完全可以用连续铸轧机生产出高质量的铝箔毛料。     

底板导轨的辊压与冲压加工工艺比较

针对继电保护箱体底板导轨加工过程中容易发生较大的翘曲变形、加工面回弹较大的问题,通过分析两种加工工艺——辊压与冲压工艺的特点,利用Ansys软件对底板导轨受力进行仿真分析,模拟底板导轨的受力变形状况,并依据底板尺寸设计出相应的模具,同时对冲压模具与冲压工艺进行改进,最后选取机床进行试验对比,验证了模拟结果与生产实际基本一致。结果表明:辊压成形变形最大约为20 mm,变形较大,对螺钉紧固、插件安装有较大影响;冲压工艺变形为2 mm,装配后基本满足要求。该冲压工艺方法解决了精密机箱加工变形较大的问题。     

辊模减径新工艺

辊模减径系无缝钢管生产的一项新工艺，与传统的拔模拉拔相比较，在拔管过程中，随着摩擦力、速度及变形条件的变化，辊模可以使不均匀金属变形和金属与模之间的摩擦力减小，从而减小所拔钢管的残余应力。采用该工艺可以降低能源消耗，简化工艺过程，省去润滑。     

1235铝箔断带缺陷分析及成品力学性能

针对1235双零铝箔生产中出现的铝箔断带的现象,采用扫描电子显微镜、X射线衍射仪、能谱仪和电子探针显微分析仪对断带断口进行成分和物相分析,得出Mg2Si相、Al3Mg2相、少量的FeAl3相和一些杂质AlFeSi相是产生断带的主要原因。利用CMT8502微控电子万能试验机对成品箔材进行力学拉伸实验,结果发现,除退火后的成品铝箔外,其他道次样品的纵向抗拉强度均略低于横向抗拉强度,可知轧制过程中织构相比于加工硬化对铝箔的力学性能影响更大,铝箔成品力学性能达到国标GB/T3198-2010要求的最高标准。     

反压对粉末多孔材料等通道转角挤压过程的影响

采用体积可压缩刚粘塑性有限元法对粉末多孔材料带反压的等通道转角挤压过程进行数值模拟,获得粉末多孔材料在该过程中的变形和致密行为.并在此基础上分析反压大小和反压模具结构对挤压变形效果的影响.结果表明:采用带反压的方式可有效控制变形过程中粉末金属的流动,增加试件整体变形的变形量,提高变形均匀性及致密效果;带反压的等通道转角挤压工艺可有效降低试件在挤压过程中产生破坏的可能性,同无反压方式相比,带反压挤压件内部获得更为均匀细密的内部组织结构.     

薄带双辊铸轧过程凝固组织的数值模拟

采用有限元方法计算铸轧过程中的宏观传输现象,用元胞自动机方法模拟微观凝固组织,将二者耦合模拟了双辊铸轧薄带凝固过程中晶粒的形核与长大过程,实现了对双辊铸轧薄带凝同过程组织演变的模拟;并以镁合金AZ31B为对象,研究了薄带铸轧工艺过程中的主要工艺参数(浇注温度、铸轧速度等)对镁合金薄带凝固组织的影响规律,从而为通过工艺优化来控制铸轧薄带的凝固组织提供了理论依据.     

7μm铝箔双合轧制板形模拟研究

根据体积不变定律,推导了铝箔轧制的前张力横向分布公式,建立了考虑工作辊端部压靠的板形数学模型,应用该模型,完成了轧制工艺参数对7gn铝箔板形影响的模拟研究、模拟结果对指导宽幅高速7μm铝箔的生产有一定的实用价值。     

多辊孔型轧制技术工艺特性及其应用

介绍了多辊孔型轧制技术的工艺特点及其在各领域中的应用，通过对变形效率系数的分析，表明多辊孔型轧制较普通二辊轧制变形效率高，是一种高效轧制方式。