IMX中添加剂组分对熔铸药柱密度影响的研究

为提高熔铸炸药药柱的密度 ,应用正交设计法对 IMX中的几种添加剂组分进行了优化试验 ,找出了影响熔铸药柱密度的主要因素和因素之间的交互作用 ,给出了该炸药的最佳组分配比 ,并用线性回归方法拟合数据与试验结果进行了对比。     

老化对TNT基熔铸炸药性能的影响

为了研究老化对炸药性能的影响,对自然贮存的3种熔铸炸药TNT／RDX、TNT／RDX／Al和 TNT／HMX／Al进行了加速老化试验。通过扫描电镜、真空安定性试验研究了老化前后3种炸药的微观形貌和安全性能,并测试了老化前后3种炸药的感度和爆速。结果表明,老化后炸药颜色变深,体积膨胀,质量变轻。样品的放气量小于2 mL／g ,热感度变化也较小。机械感度的变化与炸药组分和老化方式有关。TNT／RDX的爆速随着贮存时间的增加而降低,与整体加速老化情况一致,TNT／RDX／Al和 TNT／HMX／Al的爆热随贮存时间的增加变化趋势相反,说明两者老化机理可能不同。     

约束对DNAN基熔铸炸药点火反应特性的影响

为了探究约束对2,4-二硝基苯甲醚(DNAN)基熔铸炸药点火反应特性的影响,设计了不同壁厚条件下单端点火试验和相同壁厚的爆轰试验;基于爆炸相似理论,通过对比爆轰试验与点火试验产生的冲击波超压,估算了炸药在点火试验中产生的等效反应药量。结果表明,DNAN基熔铸炸药在一般约束条件下(壁厚小于10mm),经黑火药引燃后仅发生燃烧反应;在强约束条件下(壁厚20、30、40及50mm)反应更为剧烈,但未发生典型的燃烧转爆轰过程,反应烈度为爆燃或爆炸级。DNAN基熔铸炸药发生反应的等效反应药量随着管体壁厚增大,爆炸百分比从23.9%依次增加至34.8%、77.3%及78.7%。可知在一定范围内增强约束条件,炸药燃烧进程会随之加快,反应更为剧烈,但当约束条件足够强时,这种促进作用将不再明显。     

几何尺寸对DNAN基熔铸炸药慢烤响应特性的影响

为研究几何尺寸对DNAN基熔铸炸药热反应规律的影响,自行设计了慢烤试验装置,采用多点测温慢烤试验方法,分别在1°C/min和3.3°C/h两种升温速率下进行了4种尺寸(Φ19mm×19mm、Φ19mm×38mm、Φ19mm×76mm、Φ30mm×30mm)弹药的慢烤试验,建立了炸药慢烤试验计算模型,采用Fluent软件计算了升温速率3.3℃/h下一维、二维方式几何尺寸增加时烤燃弹的响应情况。结果表明,几何尺寸和升温速率共同影响烤燃弹的响应特性;对相同烤燃弹,在升温速率3.3℃/h下加热响应等级比升温速率1℃/min下的更剧烈;在升温速率3.3℃/h下,烤燃弹点火位置均位于几何中心,并且随着几何尺寸的增加,点火时刻烤燃弹的外壁温度逐渐降低,烤燃弹存在发生点火反应的最低环境温度为174.74℃,且当药柱长径比为4时,点火时刻外壁温度随着药柱直径的增加呈指数衰减趋势。     

熔铸AZS回收料对Al2O3-SiC制品性能的影响

采用75%的特级铝矾土熟料(w(Al2O3)>90%)作骨料,15%的冶金碳化硅(w(SiC)=97%)、8%的结合粘土及2%的硅粉作基质粉,成型后于1400℃保温6h烧成,制成混铁炉渣线、出铁口用普通Al2O3-SiC制品,并在此基础上分别用5%、10%和15%的玻璃窑用后的熔铸AZS回收料(≤1mm和≤0.088mm两种粒度)替代等量的矾土熟料制成改性Al2O3-SiC制品,研究了熔铸AZS回收料对制品常温物理性能、抗热震性、抗氧化性以及抗渣侵蚀性的影响。结果表明:熔铸AZS回收料的引入,增大了基质液相的粘度,改善了制品的显微结构,有利于制品抗热震性能的提高,并对高钙渣系具有良好的抗冲刷及抗侵蚀性;综合考虑材料的各种性能,熔铸AZS回收料的加入量以10%为佳。     

TNT中杂质对装药质量的影响

用测凝固点（Ts）的方法研究TTNT中杂质对装药质量的影响。结果表明,用Ts值评价好／相当好装药质量的规格为：对新出VTNT,Ts=80．3℃;对库存半年的TNT,Ts=80．4℃。通过实验得出,TNT中含有一定的杂质可提高装药的工艺性能。     

AZF工艺返料质量对造粒的影响

返料是参与喷浆造粒工艺生产NPK复合肥造粒环节不可缺少的一部分。分析和讨论返料粒度分布、返料湿度和温度对造粒液固质量比、成粒率及造粒稳定性的影响。     

炸药粉末压制工艺参数对药柱质量的影响

为了提高炸药粉末的压制成型质量,采用将炸药粉末视为连续体的建模方法,利用Shima-Oyane材料模型,以Φ26mm×22mm的JO-9159炸药药柱为例,采用高级非线性Msc.Marc建立了粉末压制过程仿真模型,分析了不同位置粉末位移及相对密度变化规律,研究了压制速率、初始密度对炸药粉末成型后相对密度及回弹量的影响。结果表明,Shima-Oyane材料模型可以较好地模拟粉末压制成型过程;炸药粉末流动的方向主要为轴向流动,与模具接触区域流动相对缓慢;压制速率以及初始密度影响炸药粉末成型后的质量,初始相对密度的提高有助于提高炸药粉末成型后的质量;压制速率在230~250mm/s时,粉末成型后相对密度较为均匀、回弹量较小,即粉末成型质量较好。     

掺杂MnO2对铁酸镍陶瓷惰性阳极性能的影响

为了提高铝电解惰性阳极材料的性能,尝试在合成铁酸镍陶瓷阳极的过程中掺杂一定量MnO2. 采用高温固相反应法在1200℃下烧结6 h,制备了掺杂MnO2的铁酸镍阳极材料. 对掺杂试样进行X射线衍射分析,并且研究了掺杂MnO2对材料密度、导电性及抗弯强度和抗热震性的影响. 研究结果表明,掺杂MnO2后未形成新相,MnO2与NiFe2O4形成固溶体,Mn4+离子取代了部分Fe3+离子,材料仍是镍铁尖晶石结构;掺杂MnO2后,NiFe2O4的晶格产生畸变,说明MnO2促进了烧结,提高了材料的密度;并且由于Mn4+离子取代Fe3+离子,产生阳离子空位,改善了铁酸镍阳极的导电性. 同时MnO2对改善试样的抗弯强度及抗热震性也有明显作用.     

工艺参数对凝胶注模成型ZrO_2料浆性能的影响

以亚微米级ZrO2粉体为原料,采用丙烯酰胺(AM)/N,N-亚甲基双丙烯酰胺(MBAM)凝胶体系,通过凝胶注模成型工艺制备低粘度、高固相含量的ZrO2料浆。探讨了分散剂用量、料浆pH值、固相含量及研磨时间等工艺参数对ZrO2料浆性能的影响。用Zeta电位仪、粘度计和流变仪分别对料浆的Zeta电位、粘度值和流变学特性曲线进行测定。结果表明,A型分散剂(聚丙烯酸盐)用量为ZrO2体积的2%~2.5%时,对超细ZrO2粉体分散效果最佳,其料浆pH值以10~11为宜,研磨时间控制在12~15h,料浆固相体积分数可达50%~54%。     

浅析敏化工艺参数对胶状乳化炸药的影响

通过四次试验研究了敏化工艺参数变化对乳化炸药储存期产生的影响,分析得出敏化剂加入量、催化剂加入量、敏化时间、敏化温度等因素对乳化炸药储存期的影响。     

煤成分对多元料浆气化工艺的影响

介绍了以煤为主的原料中煤成分的工业分析和元素分析所包含的分析项目和元素组成,并分析了它们对多元料浆气化工艺的影响情况.     

磷矿烧结工艺中返料对过程的影响

分析磷矿烧结中返料产生的原因 ,结合生产简述返料对烧结过程的影响 ,指出俄罗斯原设计中的问题 ,提出降低返料提高成品率的重点应放在降低一次返料量上。并提出以下改进措施 :提高造粒的成球率 ;提高料温 ;采用无烟煤粉替代焦粉     

注塑成型工艺参数对PP塑料梳成型缺陷的影响研究

针对聚丙烯(PP)塑料梳的主要成型缺陷,分析了缺陷产生的原因,然后根据现有条件主要通过调整PP塑料梳的注射成型工艺参数消除了缺陷,为解决类似制品的成型缺陷提供一定的借鉴.     

装药密度与壳体约束对钝化RDX慢速烤燃特性的影响

利用自行设计的慢速烤燃装置测定了钝化RDX在不同装药密度和约束条件下的慢速烤燃特性.结果表明,装药密度为最大理论密度的80%～94%时,随着装药密度的增大,钝化RDX发生反应的剧烈程度减小;当壳体材料相同时,随着壳体厚度的增加耐烤燃时间增长,但反应的剧烈程度逐渐减弱;当厚度相同时,采用热导性低的材料可以降低慢烤响应的剧...     

入料浓度对磁选机工艺指标的影响评析

参照行业标准——磁选机工艺指标的计算与分析方法,结合选煤厂应用实践,探讨了入料浓度对磁选机工艺指标的影响:随着磁选机入料浓度增高,煤泥脱除率下降,最佳入料浓度应在25%左右,煤泥脱除率可保持在85%以上;磁选机入料浓度虽然对磁性物回收率无影响,但对介耗的间接影响巨大,过低的入料浓度对精煤磁选机磁性物的回收不利。     

MnCO3和CuO对中高压电容瓷料介电性能的影响

研究了MnCO3,CuO对0.90(Sr0.54Pb0.26Ca0.20)TiO3-0.1Bi2O3·3.5TiO2为系统的中高压瓷介电容瓷料的介电性能的影响,实验发现掺加MnCO3能提高居里温度,使ε-t峰向正温方向移动.MnCO3能起压峰作用,使介电常数(ε)减小,同时能改善瓷料的温度性能.MnCO3可以降低瓷料的低温损耗,但室温损耗变化不大.CuO的掺加有明显的展宽作用.     

螺旋分选机结构参数对最佳入料粒度范围的影响探究

以山西吕梁某选煤厂粗煤泥为研究对象,探究螺旋分选机结构差异对最佳入料粒度范围的影响,分别改变螺旋圈数、螺距和螺旋直径进行试验研究。结果表明：随着入料粒度的减小,精煤灰分呈先降低后升高的趋势,可燃体回收率呈先增高后降低的趋势。螺旋圈数的增加使得最佳入料粒度范围略微有变大的趋势,但最佳入料粒度范围总体保持在2～0.25 mm之间,在这个范围内,精煤灰分基本保持在10%以下,可燃体回收率可达60%以上。最佳入料粒度范围随螺距的增大有着变小的趋势,当螺距小时,最佳入料粒度范围在2～0.5 mm;当螺距大时,最佳入料粒度范围在1～0.25 mm。直径的变化对最佳入料粒度范围的影响不大,最佳入料粒度范围总体保持在2～0.25 mm。因此,实际生产过程中可以根据螺旋分选机的结构改变入料粒度范围来强化分选效果。     

堆取料方式对煤粉稳定性的影响与对策

我公司2500t／d和5000t／d生产线分别于2003年和2004年投产，共用一个32m×181m矩形原煤均化堆棚，储量4000t。采用CBD450／20侧式悬臂堆料机和QGQ300／31侧式刮板取料机进行均化。使用本地同一煤矿烟煤作燃料时，虽存在质量波动，但通过均化后，入窑煤粉质量相对稳定。2008年1月开始采用山西烟煤和本地烟煤进行搭配入均化堆棚。入窑煤粉灰分出现了波动，有时高达10％以上，给窑系统的工艺稳定和熟料质量造成了很大影响。     

两种预浸工艺对玻璃布预浸料性能的影响

着重研究了用溶液法和热熔胶膜法工艺所制备的5231/823玻璃布预浸料的物理性能、工艺性能、力学性能和滚筒剥离性能,旨在探讨不同预浸工艺对预浸料及其复合材料性能的影响,试验结果表明:这2种工艺所制的5231/823预浸料的工艺性能和剥离性能相当,但在预浸料树脂含量控制精度方面,热熔法工艺高于溶液法工艺;在预浸料挥发分方面,热熔法工艺的较低,一般低于0.8%。在复合材料常规力学性能方面,一般前者高于后者。