Φ4m×60m回转窑液压挡轮油缸漏油的应急处理

1漏油现象及分析 2007年5月初，我公司2号线的Ф4m×60m回转窑液压挡轮油缸体和端盖结合处出现漏油现象。起初，漏油较轻，每分钟10滴左右，对窑的上下行时间没有造成明显的影响。到5月17日时，漏油越来越严重，增加到每分钟97滴，窑上下行时间出现较大反差。上行需要开2个油泵，时间一度达到24h，而下行即便把回油调节阀全关闭，时间也不足3h。     

回转窑液压挡轮油缸的改进实践

我厂氧化铝烧结法生产系统有６台Φ４．５m×１１０m烧结回转窑，其回转部分（含窑内物料）重达１４００t，斜度２．５％，采用液压挡轮。在回转窑的运转过程中，由于油缸运行速度低，环境温度高，活塞杆上有偏心负荷，以及油缸设计不合理等原因，使油缸存在内泄大，密封失效，出现爬行现象等问题。据统计，原液压油缸在处于正常运行状态下的使用寿命短的只有几天，长的也不超过１００d，故障频繁发生，需要经常检修更换密封件，严重影响了回转窑的正常运转和液压挡轮性能的发挥。１原液压挡轮油缸存在的问题１．１密封件结构设计及材料选择…     

Ф4m×60m回转窑液压挡轮油缸漏油的应急处理

1漏油现象及分析 2007年5月初，我公司2号线的Ф4m×60m回转窑液压挡轮油缸体和端盖结合处出现漏油现象。起初，漏油较轻，每分钟10滴左右，对窑的上下行时间没有造成明显的影响。到5月17日时，漏油越来越严重，增加到每分钟97滴，窑上下行时间出现较大反差。上行需要开2个油泵，时间一度达到24h，而下行即便把回油调节阀全关闭，时间也不足3h。     

回转窑液压挡轮油缸支座的改进

1回转窑参数及油缸支座拉裂我公司Φ3.6m/Φ3.8m×70m回转窑是出口增大的变径回转窑,3档支撑,筒体安装斜度3%,生产能力500～550t/d,年运转率为96%～98%,窑体转速一般是0.4～2r/min。油缸支座用以固定液压油缸。窑体向上爬行时所需的动力,是油缸支座通过液压油缸作用在液压挡轮上,再由液压挡轮作用在轮带上而提供的。窑体沿轴线方向爬行距离为50mm,24h往返爬行1次。2003年10月大修,至2004年3月油缸支座焊缝处出现拉裂现象,座板严重变形,座体与座板脱离部分的长度约有300mm,裂开情况如图1所示。窑体向窑头端下移,造成了严重的设备事故。图1油…     

回转窑新型液压挡轮油站系统

国内以前生产使用的水泥回转窑液挡轮油站其性能和可靠性差，作者开发出一种全新的挡轮油站，并在液压系统的控制上采用了可编程控制器，提高了系统的自动化程度和可靠性，该系统通过数条回转窑的使用后证明，其开发设计是十分成功的。     

回转窑液压挡轮轴承损坏的处理方法

我公司回转窑规格为Φ4.8m×72m，支撑系统由三档托轮和液压挡轮及其附件组成，拖动电动机型号为ZSN4-450-092，额定功率710kW，额定电流　　　1　140A。2015年12月，窑电流出现异常振荡，因操作员缺乏经验未及时通知职能部门进行处理，造成挡轮轴承卡死。虽经处理恢复正常，但对设备保护的防范措施也提出了更高的要求。2016年1月，我公司对挡轮轴承的保护系统进行改造，取得了比较满意的效果。     

回转窑液压挡轮装置破坏原因分析

主要从挡轮装置的制造组装、设计、现场安装、设备使用维护等方面,分析了回转窑液压挡轮装置破坏的原因,对回转窑液压挡轮装置的安全稳定运行有一定的指导意义。     

更合理的回转窑液压挡轮运行方式

回转窑受液压挡轮控制,随挡轮上下窜动,一般是以2 mm/h的速度调整设定。我公司对挡轮行程做过改进,以大小开式齿轮副的宽度差设定,由25 mm改为50 mm。轮带、托轮的磨损和大、小开式齿轮以及窑头、窑尾密封位置的磨损都相对好一些。为了防止窑过度窜动,在原设计的电路上又增加了轮带的上限限位开关,有效防止了因为窑自身漂移上窜所造成的窑尾撞烟室问题。经过观察和分析,挡轮在高位和低位的运行时间远远低于中位的运行时间,这势必造成各个部位不均匀磨损。     

回转窑液压挡轮压盖螺栓长期频繁断裂的处理

我公司5 000 t/d水泥熟料生产线Φ4.8 mX72 m回转窑,使用液压挡轮控制,窑运行过程中,回转窑液压挡轮下轴承压盖螺栓曾在4年内频繁断裂,影响窑的正常运转,经过多次分析及处理,该问题最终得到彻底解决,回转窑恢复正常运转.     

回转窑液压挡轮装置改进设计

介绍了回转窑液压挡轮装置的优化设计过程。具体设计方案是：将挡轮的上部设计为挡轮盘，下部为套筒，挡轮盘和套筒为一体结构，挡轮轴为空心轴，挡轮下部的套筒套装在挡轮轴外周，在挡轮下部的套筒与挡轮轴之间安装有一组承受径向力轴承，挡轮轴的底部有环绕圆周的水平圆台，水平圆台位于挡轮下部套筒的下方，挡轮下部套筒的底部与挡轮轴底部的水平圆台之间安装有一组承受轴向力的轴承。优化设计后的挡轮结构使得轴承抗冲击能力更强，可以有效地抵抗各种冲击力，避免了轴承的损坏，大大提高了挡轮装置使用寿命，减少了维修时间，提高了生产效益。     

回转窑轮带垫板挡铁脱落及液压挡轮移位的处理

Φ4.8 m×74 m回转窑在正常生产中,发生了轮带垫板挡铁脱落,脱落的挡铁掉进液压挡轮与轮带旋入处,造成挡轮支座移位。在线对挡轮支座复位,并对挡铁掉落的原因进行分析和处理,以确保不再发生类似事故。     

回转窑液压挡轮油缸密封失效后的顶窑实例介绍

根据帕斯卡定律——密闭容器内液体各处压强相等的原理,通过对回转窑挡轮液压站液压原理图的研究分析,针对液压缸密封元件损坏后备件无法及时供给更换的弊端,采取相对应的应急措施,使原有内泄油缸变成差动缸使用,意在实现回转窑上行的目的.采用了在泄漏油管增加安装截止阀的方法使其实现液压缸正常工作的状态,节省检修时间,提高工作效率.     

水泥回转窑筒体开裂的主要原因及解决措施

水泥回转窑是水泥熟料生产线主要的热工设备,长期处于高温和物料负荷的作用,由于受到温度的不均匀性分布、基础沉降、各零部件的不均匀磨损或更换、人为的不正确调整以及新窑安装时中心线不正等原因的影响,均会造成回转窑热态下中心线不直,如此会造成窑筒体受力不均以及回转窑长期运转下筒体疲劳状态导致筒体开裂现象,本文从窑中心线不正对窑筒体开裂的影响和预防措施进行剖析,希望对同行有一定的借鉴意义。     

回转窑托轮油勺刮坏后不停窑处理及预防措施

嵩基水泥有限公司Φ4.8m×72m回转窑，于2010年3月投产。2018年11月份因SCR工程调试和重污染天气环保管控造成窑系统开、停机频繁，当月止料、停窑、点火、升温投料共计3次，全月生产时间总计仅为11d，给回转窑及其他热工设备带来负面影响。其中在第3次升温投料后，窑一档1#油池内托轮油勺全部被刮掉，通过采取应急措施在不停窑情况下很快恢复了正常润滑，并通过技改消除了故障隐患，彻底解决了该问题，希望能够给其他水泥企业带来借鉴和启示。     

回转窑二档轮带对应筒体节段的更换

筒体沿二档轮带滑动量大,磨损大,二档轮带对应筒体节段出现疲劳裂缝和变形,直接导致其内部耐火砖扭曲、挤碎、掉落,甚至发生红窑事故.在不拆除回转窑内耐火砖的情况下连轮带将变形筒体节段拆除并更换.更换筒体节段,需要切割筒体,存在施工难度,需要精心组织,做好前期准备工作,把控旧筒体切割和新筒体安装焊接工作的质量.     

关于回转窑轮带垫板润滑问题的探讨

现在运行的回转窑大部分采用活套轮带,轮带与筒体有相对运动,轮带内表面与垫板外表面就会产生滑动摩擦,该摩擦的存在,又使得轮带内表面及垫板出现磨损,需要定期更换垫板,以保证有合理的滑移量。为减小轮带与垫板的摩擦与磨损,有的公司在轮带与垫板之间加注润滑剂,也有的专业润滑技术公司开发了专门的润滑设备。     

回转窑动态检测及托轮磨削的应用

我公司3#回转窑Φ4.8 m×74 m,三档支撑,带液压挡轮,斜度4％,设计产量5 000～6000 t/d.回转窑运行过程中,筒体存在晃动现象,在窑尾密封处观察较为明显,晃动幅度约±20 mm,甚至导致三档托轮基础及周围栏杆也随之晃动.     

轮带向温度高(直径大)的一侧迁移原因分析

回转窑在运行中,现场发现轮带与挡环的接触位置会发生变化(高端接触或低端接触),或者挡铁经常脱落,其中一个重要原因就是轮带下方筒体高端和低端存在温差(或者变形),需要采取措施,本文分析了轮带向温度高(直径大)的一侧迁移的原因.