液压支架立柱胀缸分析及防治

介绍了液压支架在生产过程中出现立柱胀缸的情况及危害性。采用理论计算、试验室试验、铁谱分析等技术方法,研究分析了立柱胀缸产生的条件及成因。论述了安全阀失效及形成胀缸的机理。从产品设计、研发、制造、修理、使用管理等方面,提出预防支架液压系统控制元件失效,避免立柱胀缸的措施。同时,简要介绍变形缸体的修复利用方法。     

掩护式液压支架的立柱胀缸原因分析

部分掩护式液压支架在井下的使用中,很多立柱出现胀缸的现象,立柱胀缸后支架无法正常支护顶板,这将严重影响井下的生产。而井下更换立柱费时费力,并且胀缸的立柱修复费用很高,胀缸严重的将无法修复。因此分析了立柱胀缸的原因,为减少掩护式支架立柱胀缸问题提供了有力参考。     

液压支架立柱缸体焊接抗疲劳性能的研究

通过对液压支架中主要部件立柱的缸筒与缸底环形焊缝破坏情况的分析,讨论了一系列影响焊缝质量的因素,形成了提高缸体焊缝抗疲劳性能的方案,总结了一套制造高质量立柱的方法。     

液压支架立柱维修及再制造精度提升研究

液压支架是煤矿生产中重要的设备,立柱是液压支架结构中最主要的维修对象。为了延长综采工作面液压支架立柱的使用周期,提高活塞杆外圆、缸筒内圆的耐磨性和耐腐蚀性,根据公差带分布的规律通过提高精度等级增加各部件表面有效厚度。研究分析了液压支架立柱活塞杆外圆和缸筒内圆的现有加工精度,按照公差等级国家标准分析了不同公差等级的活塞杆外圆、缸筒内圆的公差带参数,得出等级越高有效使用表面厚度越大,耐磨损、耐腐蚀性能越好。指出传统活塞杆外圆、缸筒内圆加工精度的不足,提出并实践了在现有维修加工技术条件下,利用激光熔覆和数控加工技术等提升活塞杆外圆及缸筒内圆的精度,增加有效表面厚度,提高耐磨损耐腐蚀性能,延长液压支架立柱的使用周期。     

液压缸窄间隙焊接工艺研究

液压支架立柱中缸壁厚为50~65 mm,焊接量相对比较大,为减少焊丝消耗量,提高焊接效率,拟对窄间隙焊接工艺技术进行试验研究,应用到中缸与其活塞头的焊接中。从技术角度上看,其诸多的技术优越性决定着该技术在薄壁管除外的所有中厚缸径范围内的焊接均有极大的优势。但从经济角度上看,窄间隙焊接技术的确存在着一个经济厚度范围问题,即在享有其技术优越性的同时,需考虑获得显著经济效益的厚度范围。     

立柱缸径和杆径合理匹配的分析计算

根据即将颁布实施的国家标准《煤矿用液压支架,第2部分:立柱和千斤顶技术条件》对立柱的试验要求,对单伸缩立柱的缸径与柱径匹配、双伸缩立柱的缸径与缸径、缸径与杆径以及杆径与杆径之间的匹配关系,从立柱内部止挡接触应力、两倍中心载荷和降柱可靠性等方面进行了分析,提出了立柱各直径之间的合理匹配关系的计算方法和具体的计算公式。     

液压支架立柱维修与再制造技术

分析了综采工作面液压支架立柱工况的特点及失效形式,介绍了立柱外缸、中缸及活柱的维修和再制造技术,通过采用熔覆铜合金对超差的内孔表面进行再制造,采用不锈钢熔覆技术修复腐蚀的外缸及中缸缸口,利用激光熔覆再制造技术代替电镀工艺,提升了立柱的性能,延长了其使用寿命。     

液压支架立柱缸体表面修复研究现状

综述了煤矿液压支架立柱缸体表面修复的几种处理方法,包括电镀、化学镀和堆焊等,全面介绍了采用其对液压支架的修复效果及优缺点,并提出了一种新的修复方法——等离子喷涂技术。详细介绍了等离子喷涂技术的原理、应用及工艺,阐述该技术在立柱缸体的应用探索;指出可通过优化喷涂设备解决立柱缸体修复的难点,并展望等离子喷涂技术在液压支架应用的趋势。     

大缸径立柱拆缸机的研制

主要分析了立柱拆缸机的应用前景,并对立柱推动千斤顶、棘轮和机架进行了设计与选用;为设计出合理的机架,通过应用模拟软件对其进行了数值分析;拆卸导向套的生产进度直接影响着支架返修的快慢,而大缸径立柱拆缸机的研制顺利解决了这一问题。     

液压支架立柱缸加工工艺探讨

从理论上分析了采用C650改造车床镗削立柱缸的工艺可行性。并针对立柱缸的结构及技术要求,提出了立柱外缸加工实施方案,以保证构件获得良好的加工质量。从降低产品成本,节约降耗等方面,阐述该加工工艺的经济性和优越性。     

液压油缸缸筒缸底组焊后内径变形研究

在液压油缸生产中,缸筒和缸底组焊后,焊接热影响区内的缸筒内径尺寸会发生较大幅度的变化。通过对30CrMnSi材料φ420 mm缸径液压油缸缸底端缸筒内径组焊后尺寸情况进行统计分析,确定了该油缸缸筒和缸底组焊后缸底端缸筒内径尺寸变化规律。通过改进加工工艺将缸底端缸筒内径组焊后尺寸变化量控制在合理范围内,消除了组焊后缸底端缸筒内径尺寸超差现象,提高了液压油缸产品的质量。     

大缸径缸体焊接技术改进

通过对缸体材质和缸体结构的分析,针对大缸径(缸内径≥320 mm)缸体焊接所引起的一系列焊接缺陷,提出了改进措施,减少了焊接缺陷,有效地控制残余应力及避免应力集中,提高了超声波探伤的合格率。     

中部槽焊接变形的控制

针对中部槽生产过程中经常出现的焊接变形,通过对中部槽结构特点和焊接变形的产生原因进行分析,归纳出中部槽焊接变形的种类,提出预防、控制中部槽焊接变形的工艺措施及变形后的矫正措施,为生产提供依据。     

油缸马鞍形曲线焊缝自动焊工艺

拖拉机铲刀臂油缸有5条焊缝,其中油缸体和油管接头座之间的焊缝为一条马鞍形空间曲线焊缝,焊后要进行油压密封性检验,要求在16MPa的油压下无渗漏。过去采用手工电弧焊,焊接难度大,焊接质量难以保证,经常出现焊接渗漏现象。对于空间曲线焊缝的焊接,在工业发达国家已大量使用焊接机器人进行自动化焊接来保征焊接质量和提高生产效率。国内有采用机械靠模的办法,但调整复杂,灵活性差;利用工业计算机数控系统和机器人进行空间曲线自动焊接的装置也不断地被开发和应用。由于此油缸焊缝质量要求高、生产批量较大。因此迫切需要开发一种自动焊设备和工艺,以实现油缸的马鞍形焊缝和其它焊缝的自动焊。     

埋弧堆焊技术在油缸生产中的应用研究

主要介绍了在油缸活塞杆生产过程中采用的一种新型加工方法,研究结果表明采用埋弧堆焊技术不但能够提高材料利用率,而且还能减少机械加工,这将为油缸生产提供一种新的工艺选择,同时也详细介绍了埋弧堆焊工艺方法。     

薄壁大直径不锈钢筒体焊接工艺的改进

针对薄壁大直径不锈钢筒体原有焊接工艺中存在的问题,在综合分析和大量试验的基础上,重新优化了焊接方法及焊接参数,解决了焊接变形大、焊缝易氧化等缺陷,降低了后续工序工作难度和工作量,保证了产品的外观质量与使用寿命。     

冷拔技术在液压缸筒上的应用

介绍冷拔工艺技术在液压缸上的应用,并以27SiMn热轧无缝钢管为例,从冷拔管的优良机械的性能、应用理论等方面分析了冷拔工艺技术应用的可行性,并结合生产实际过程,就选材、前处理、工装模具控制、工艺要求、最终热处理等几个方面提出一些建议,同时对应用前景进行了展望。     

16V280柴油机机体下缸孔惯穿性裂纹的焊修工艺研究

东风8、东风11型内燃机车装载的16V280柴油机,采用整铸机体。在机体铸造过程中,易产生裂纹,影响产品质量。对16V280机体2008-23#缸孔惯穿性裂纹的焊接修复工艺进行了研究;在修复手段、方法、焊接材料选择等方面进行了有益的探索;通过焊接、修整、检测、检验等步骤,产品达到合格标准。该研究具有较强的推广应用价值。     

球面环状密封带堆焊工艺分析及焊接双变位机的设计

从焊接轨迹、焊池移动速度等方面对BQ型双偏心半球阀阀芯球面环状密封带堆焊工艺进行了分析,得出不同尺寸的工件应采用不同的堆焊轨迹、堆焊速度的结论,设计出一种能够调整阀芯、焊枪姿态的双变位机构,以适应不同堆焊轨迹、堆焊速度的要求,大大提高了焊接质量和焊接效率。