基于多智能体系统的网络计划与控制模型

大型单件小批生产是大型企业集团的生产模式之一,这类企业中关键设备的能力平衡和利用率是企业生产计划与控制的关键环节。针对这个关键环节,将网络计划与多智能体系技术结合起来,提出了基于多智能体系的网络计划与控制模型,并简要介绍支持该模型的HEC－NPC系统,从而为大型单件小批生产类型企业关键设备的能力平衡问题提供了一种可行的解决方案。     

大型单件小批生产模式下资源平衡问题的一种实用算法

大型单件小批生产是大型企业集团的典型生产模式之一，其主要特点之一是关键／瓶颈资源的利用率决定生产率。在总结各种生产计划与控制模式的基础上，并结合863／CIMS重点应用示范工程，提出了网络计划和MRP相结合的一种实用生产模式，在此模式下提出了解决资源平衡问题的一种实用算法。     

一种实用的网络计划与控制算法

大型单件小批生产类型企业中，关键资源的能力平衡是企业生产计划与控制的关键环节。针对这个关键环节，提出了一种实用的网络计划与控制算法，该算法由项目网络计划算法和关键资源平衡算法组成。最后，在863／CIMS重点应用示范工程中验证了该算法的有效性。     

单件小批生产的网络计划/MRP研究与实现

对单小批类型生产制定合理可行的生产计划及对其进行有效地控制是一类极其复杂的问题，在分析该类企业生产主要特点的基础上，建立由主件网络图及其约束的子项目构成的单件小批项目的结构模型，提出了一种网络计划和MRP相结合的生产计划与控制模式，给出了子项目的MRP分解算法和一个具体实例。     

基于物料清单/工艺清单的网络图绘制方法

网络计划与MRP结合可以有效地解决大型单件小批混合生产模式企业的生产管理问题。其结合的关键是要建立任务活动网络图与物流清单/工艺清单之间的映射关系，针对这一问题，提出了一种基于物料清单/工艺清单的网络图绘制方法，并具体设计与实现了该方法。     

主件网络图与部套制造树之间的映射关系研究

网络计划和物料需求计划相结合,可以有效解决单件小批生产类型企业的生产计划与控制问题,其结合的关键是建立网络图和详细的产品结构,以及工艺流程之间的映射关系.根据大型复杂产品的生产特点,采用主件网络图和部套制造树为网络计划和物料需求计划的数据模型,提出了二者的定义和规范化要求,然后归纳了二者之间的映射规则.在此基础上,提出了映射算法和链分解方法,映射方法用于根据部套制造树提取主件网络图,链分解方法用于分析经设备平衡后的主件网络图对部套制造树中零部件投入产出时间的约束.实际应用表明,提出的定义、映射关系和算法是可行的,可以有效结合网络计划和物料需求计划.     

采用MWBS的造船工程多层次多项目计划模型及系统研究

船舶制造企业是典型的大型单件小批制造企业,该类型企业的任务、资源、组织和计划均具有明显的多层次性。然而,由于船舶设计和制造过程的复杂性和多变性,使得造船企业生产计划比一般制造业更为困难。为此,首先提出面向船舶制造业的现代船舶工程分解结构体系,在此基础上构建多层次造船工程计划模型,并研究了多项目资源平衡问题。结合某船舶企业的实际情况,根据多层次生产计划模型,开发了面向船舶制造企业的多项目多层次生产计划与控制系统,对体系和模型的正确性和有效性进行了验证。     

集成制造环境下车间层生产要素建模与算法

介绍了在单件小批生产模式的制造企业中实施CIMS技术时,车间生产管理系统的生产要素建模的一种新方法。对产品结构,物料清单,工艺路线和工作中心等相关生产要素进行理论分析和数学建模,并在此基础上提出了生产计划分解的算法范例－基于车间层生产要素模型的JIT算法。     

面向大型产品多项目定制生产模式的CIMS研究

大型产品多项目定制生产是一种非常复杂的生产模式,其主要特征是定制设计工作量大、零部件标准化程度低、单件小批量与多项目并行生产、有限的关键设备能力。这里针对这种生产模式提出了以成组技术为基础CIMS的决体框架,并重点研究了面向CIMS的成组信息编码体系结构、基于网络计划的生产计划编制、基于优化生产技术的物料需求计划方法等关键技术。这些方法对于推动CIMS在多项目定制生产企业的应用与研究具有指导意义。     

基于敏捷制造的思想的车间生产计划分解算法

根据单件小批生产模式的特点，对车间生产计划分解中所需的产品结构、物料清单、工艺路线和工作中心等相关生产要素进行理论分析和数学建模，并在此基础上提出了基于敏捷制造的车间生产计划分解算法，以实现生产负载均衡、减少等待时间和提高系统资源利用率等综合指标的优化。     

虚拟企业PPC系统评价体系及评价方法的研究

根据虚拟企业生产计划与控制（PPC）系统的特征,提出从顾客满意、柔性、协同性、信息化技术和成本模块进行系统的评价,构建了虚拟企业PPC系统评价体系.同时,根据系统评价指标的特点和现行评价方法存在的问题,提出了动态模糊综合评价方法.     

A case study on the object-oriented framework for modeling product families with the dominant variation of the topology in the one-of-a-kind production

Traditional configuration-based product family modeling techniques do not yield favorable solutions for modeling the product families with the dominant product topology variations. This paper presents the case study for the modeling of variations of the product configuration, parameters, and topologies in mass production of custom windows and doors in a one-of-a-kind production (OKP) company. The case study is based on the object-oriented product family modeling framework we developed for OKP which is characterized by the dominant product variation by topology. The problem of variation in topology in our framework is solved by the manual model transformation in the computer-aided design module which creates a new metamodel of products with the desired topology and which is the basis for a further, automatic model transformation. Usage of our framework has a positive effect on the level of the product customizations and shortening of the leading time which helps OKP companies in obtaining a better position at the market. Our software solution for the designing and manufacturing of custom windows and doors based on our framework is implemented in more than 300 mostly small- and medium-sized enterprises. It proves our concept which can be used for the realization of the information systems for computer-aided one-of-a-kind production in the companies with a different production plan.     

Rapid one-of-a-kind product development

In today’s global market, more and more manufacturing companies have realised that the ability to quickly develop a customised product in an economic and efficient way is critical for them to survive in the keen competitive international market, particularly for one-of-a-kind production (OKP) companies. A new generation of OKP systems needs to be developed to maintain competitiveness in the global marketplace and to improve the ability to rapidly combine the strengths of manufacturing partners to meet market needs. In this paper, the main objectives of rapid OKP development in the global manufacturing environment are discussed. The background of recent approaches for rapid development of OKP products is reviewed. After systematically reviewing the existing OKP systems and recent developments of new technology and systems, the authors discuss current issues and requirements for developing a new generation of OKP systems for rapidly producing OKP products. At the end of this paper, a reference system structure is proposed for rapid development of OKP products in the global manufacturing environment .     

Automatic control of a One-of-a-Kind Production cell

This paper reports the outcome of a research project which aims to solve the problems in automatic control of the shop floor in One-of-a-Kind Production (OKP) through developing a prototype control system for an experimental OKP cell at the laboratory. The main problems in automatic control of the shop floor in OKP are the frequent changes of product structure or type and consequent changes of production system configuration. These changes in OKP make it necessary to have a highly flexible and robust automatic control system. To resolve the problems, a distributed control system has been developed at the CIM laboratory of the Department of Production, Aalborg University, Denmark. This control system has enough flexibility and robustness to cope with the aforementioned changes in OKP. To support the design and implementation of the control system, several concepts, algorithms and control principles, such as task logic routes, address code of production resources, automatic task decomposition algorithm, generic control modules and distributed control principles are also proposed in this paper.     

OKP产品开发模式特征分析及实现方法研究

随着企业越来越关注客户需求,力求达到对市场的快速响应,单件产品生产(OKP)成为本世纪一种新的制造范例。OKP的高度定制化及其如何快速满足顾客需求是困扰OKP企业的难题所在。分析OKP生产模式的基本思想,研究这种产品开发模式的重要特征,提出一种在全球制造环境下实现OKP产品快速开发的具体方法。为我国OKP企业成功实施产品开发、提高企业竞争力提供了借鉴。     

面向服务架构的敏捷制造及关键技术

首先研究敏捷制造及动态联盟等现代制造模式,分析了敏捷制造的内涵和面向服务的技术基础,利用面向服务的架构、业务流程管理和Web服务等相关的标准和技术构建了企业业务集成服务平台。在此基础上提出面向服务架构敏捷制造的4个关键技术,如企业应用体系结构、产品数据交换平台、请求服务平台、生产计划与动态调度。