高压造型用型砂试验小结

高压造型是六十年代以来获得较大发展的造型新工艺。它具有铸件精度高、生产速度快等一系列优点,因而在生产中,尤其在汽车、拖拉机等大批大量生产中,迅速推广应用。我厂生产汽车发动机铸铁件的几条造型生产线,全部采用了高压造型工艺。造型机的型式有多触头气动微震造型机、平压头电磁微震造型机、无箱射压造型机等。在调试生产中,我们体会到,高压造型制得的砂型质量好坏,     

高速压实型砂研究

一、前言压实紧实是最古老而又最简单的铸造型砂紧实方法,在一般的造型机中,压实方法用得很多,例如:压实、震压、射压等造型机,都应用压实方法。然而,通常的压实方法用于含有高模样的砂型,所得砂型的模样四周紧实度低下,如用多触头高压、震压及射压等复合紧实方法,造型机的结构又比较复杂。此外,若比压不高,则所得砂型的紧实度较低,难以保证铸件的尺寸精确度。反之,若用高压造型,则往往出现砂型回弹大,起模比较困难等缺点。在现代气流冲击和气流渗透等快速紧实方法发展同时,也出现了高速压实方法,按文献报道,高速压实方法具有紧实度高,砂型回弹小,而且在模样比较高的情况下,亦     

四工序差压挤压造型机的开发设计

文章回顾了造型方法的发展,针对纯压实紧砂造型法存在压实不均匀与硬度不高的问题提出了多触头差压挤压造型法。并设计了弹簧多触头一步法差压挤压造型机。该造型可得到紧实度均匀,硬度合适的高质量砂型。     

弹簧多触头压实造型特性及 SI—3弹簧多触头气动微震压实造型机压头部分设计

一、前言我们因需要将某厂 SI——3气动微震压实造型机的压头改造成为多触头,并为进一步获得对弹簧多触头压实造型特性的认识,在我院铸造教研室工号试验机上做了一系列实验,从中看出弹簧多触头的突出特点。以下,将分述我们所做的实验及对 SI—3造型机压头的设计。二、对多触头压实造型特性的探讨1.回顾压实造型生产中,对于较复杂的模型采用平压头存在着紧实度不均匀的弊     

生产缝纫机边脚的无箱射压造型线

缝纫机边脚的生产,过去我厂是采用震压式造型机造型,生产效率低,劳动强度高,质量差。为了改变这种落后面貌,我们在原有的砂型尺寸为400×500毫米的YZ4×5型无箱射压造型线的基础上,从一九七四年底开始设计制造了FE5×9型边脚无箱射压造型线。新的无箱射压造型线已于一九七六年年底投入生产(见图1)。目前该线已经基本上达     

气冲气推多触头压实造型的试验研究

设计制造了一种气冲气推多头压实造型实验机。研究了影响气冲气推多触头压头造型法实砂效果的有关结构因素。对比研究了气冲气推多触头压实实砂和单纯气冲造型的实砂效果,表明气冲气推压实实砂比单纯的气冲造型实砂效果好。     

洋为中用 国外铸造参考资料 日本三菱——SPO高压造型线

日本三菱—SPO多触头高压造型线是以美国SPO多触头高压造型线为基础改进而成。目前已有三条线分别在京都制作所、日立金属株式会社和名古屋机械制作所正式生产。一、三菱—SPO多触头高压造型机 (一)概述三菱—SPO多触头高压造型机是全自动的造型机,其外形如图1。现有气压压实式(多属     

一种车桥专用双工位高压多触头造型机

双工位高压多触头造型机是一种适用于车桥专用的粘土砂造型设备。它的主要功能是将松散的型砂填入砂箱中;采用多触头主动式造型方式,使砂型在搬运和浇注等过程中具有必要的强度,并利用液压起模机构将模具从紧实后的砂型中取出。该机采用静压造型,使铸造的砂型能浇注出壁薄、尺寸精确、表面光洁的铸件。     

模板压实造型法

传统的压实造型法仅仅是从砂型上面进行压实,其压力向深层传递是困难的,故砂型底面的硬度不太高,就是双向压实也有缺点。作者研究出一种叫做模板压实造型的新造型方法,这种方法的压实有三个工序。首先,相传统方法一样从上面压实,其次是抬高造型机压头和装有型砂的砂箱,使砂箱和模板间有一间隙,最后以此间隙为冲程由模板冲压砂型底面。上面压实和底面压实的顺序有六种改变,用两个带有凹槽的模样和阀体模样造型,用湿型硬度计检查效果。结果是,从底面压实对靠     

江华式气垫震击机构的设计计算

砂型在低压压实过程中加微震相当于提高比压40％。这个论点可由我院材料力学实验室对湖北柴油机厂的弹簧式气动微震压实造型机的测试得到证明:在立柱侧面上贴电阻应变片测出,纯压实时应力为3.9公斤/厘米~2,压加震时高达5.4公斤/厘米~2。在高压造型时压加震亦可提高型砂流动性,使砂型紧实度分布均匀性有所改善。     

无箱射压造型用型砂

高压造型特别是兀箱射压造型,生产率高,每小时可达260～340型,砂型紧实度高,铸件尺寸精确,不需砂箱和压铁,在工艺上特别对型砂,有一些新的要求。我厂(原上海长江机械厂铸工车间)垂直分型无箱射压造型线于一九七一年七月建成,一九七二年六月投     

两种高紧实度砂型回弹的检测与分析

用自行设计的砂型回弹测试仪,检测了高压压实与气冲紧实两种高紧实度砂型的回弹,运用型砂微变形理论和流变学理论,对测试结果进行对比分析,阐述了气冲造型比高压造型砂型质优而铸件尺寸精度高的原因.     

关于气动微震机构设计的几个主要问题

从二十世纪二十年代到五十年代,气动震压式造型机就一直是铸工车间中最主要的造型设备。但近二十多年来,由于出现了多触头高压造型机、射压造型机等现代化自动造型设备,特别是由于传统的砧座式震压机构被气动微震机构所取代,形成一种新型的气动微震压实造型机原来的震压式造型机就处于被淘汰的地位。因为气动微震机构有比砧座式震击机构的震     

多触头高压造型自动线

长春第一汽车制造厂铸造分厂广大工人、革命干部、革命技术人员,高举“鞍钢宪法”光辉旗帜,“打破洋框框,走自己工业发展道路。”自己设计、自己制造、自己安装了一条多触头高压造型自动线,现已调整生产。这是无产阶级文化大革命的又一丰硕成果。全线由上箱造型系统、下箱造型系统、落砂系统、压铁系统和地下回箱系统组成。其中包括两台多触头高压造型机以     

Z148D造型机控制回路改进

我厂造型工部有两台 Z148D 造型机,其震击及压实力量大,起模平稳,是生产中的关键设备。机器原动作顺序为:压头转出—接砂—压头转入—压加震—震动器(压实活塞回落)—慢起模—快起模—压头转出。由于起模后压头才转出,这时砂箱内的型砂处于悬空状态,不便于进行扎气眼、刮平箱背等操作。     

铸造造型技术的最新发展

控制技术在新式压力造型机上的应用带来了一系列的优点。其中之一就是液压多触头最终压实阶段对流入挤压头的液压油流量进行动态测量。从油流流动的停止可以知道压实过程已经结束，控制系统马上开始下一个工序，极大地提高了生产节拍及整机效能：压实时间的优化减少了不必要的能源消耗：全部返回油流的同步控制确保了准确查明每一个液压触头是否正常工作，提高了造型过程的可靠性：通过测量油流量得到的触头压实深度能调解下一次造型型砂的用量，对砂型质量的改善起了重要作用，并能节约砂的用量：通过比较多触头不同作用圈的压实动态过程可以控制每圈触头的压力和压力启动时间，保证了最佳的压实过程因此保证了最佳的模型强度分布。     

气垫微震双缸造型机

我厂为了生产阔幅织机,需要铸造特长铸件,其砂箱外尺寸为3700×520×200/130毫米。对于这种特长铸件的造型,我们开始设计采用一般砧座式震击机构、附加压实的双缸造型机,压头采用摇架结构。当把图纸拿到工人中去讨论方案时,工人师傅提出:这种造型方式劳动强度太大,双缸震击同步很难;主张在     

振动高压压实造型法

小型、中型或大型铸造厂都存在竞争,它们须尽可能地不断适应最新的技术状况。采用新工艺(如计算机使用及控制)当然是有效的,但是在考虑环保要求下采用高生产率的设备也是有效的。本文介绍的振动高压压实造型法就是经改进了的新颖造型法,它是由双质量振动系统和液压平压头压实或多触头压实相结合而发展起来的。造型机结构如图1。     

我国第一条多触头高压造型自动线(01线)完成改建工作,正式投产

1970年10月,我国第一条多触头高压造型自动线(01线)在长春第一汽车厂铸造分厂投产后,八年来,己生产飞轮、手刹车盘等九种汽车铸件共六万多吨,铸件的表面光洁度和尺寸精度等比原来震压式造型所得铸件为高。根据对飞轮等六种铸件重量的测定,采用高压造型后比原来用震压式造型生产的铸件,其平均重量减轻4.4％～12.3％。同时高压造型自动线的采用,对减轻工人劳动强度、改善劳动条件来说,效果也是很显著的。但是,01线主机原采用主动式多触头高压造型机存在问题较多,而翻箱机等辅机亦存在零件经常损坏,动作不够安全可靠等问题,虽经多次改进,但因改进时受到机器原有结构和造型线原有布置的局限,不少问题仍未得到很好解决。为此,在1978年8月～     

偏心震动落砂机的设计与实践

中压或高压造型机的采用,大大提高了铸件的尺寸精度和表面光洁度。但是,由于造型机比压的提高,砂型紧实度也提高了,给落砂工序带来不少困难,砂块不易被破碎。另外,随着现代高效率造型机的采用,同时对落砂机的效率提出了更高的要求。我厂气动微震压实造型生产线投产后,由于造型机比压和生产率有所提高,落砂机就越来越成为造型线出口处的“咽喉”要道,经常出现由于“咽喉”堵塞,