柔性多零件级进模设计制造

介绍了多零件模具结构，通过对多种型号的同质零件的冲压工艺分析，进行合理的排样．设计了一副柔性多零件级进模；介绍了模具结构特点及主要零件的加工制造工艺。     

现代冲压模具精度分析

现代冲压模具的精度是一个综合和复杂的问题。本文基于模具刃口基本尺寸正确的前题下,论述影响冲件质量的主要因素—冲裁间隙,指出间隙的允变范围是决定互换性模具零件制造公差的依据。根据概率论原理,推算了间隙允变范围与模具零件公差的关系.随现代工业的发展,在自动化大批量冲压生产中,广泛采用精密、高效、长寿命多工位级进模(简称现代冲压模具)。这类模具不仅要求效率高,更要求一旦模具零件磨损或损坏时,能迅速、方便、可靠地得到修复,保证正常生产。这就要求模具零件具有互换性,模具零件的互换主要是指凸模、凹模等易损件的互换。为达到模具零件的互换,必然导致制造公差被限制得很严格,直至为零,通常称为“零公差”。对于不同类型的模具,其“零公差”的范围也各不相同,一般分为±0.01mm、±0.005mm、±0.002mm、±0.001mm 等,人们把这一公差理解为具有互换性制造公差。据此,应根据各种模具功能要求,经济、合理地选择互换性模具零件的制造公差。     

复杂型腔冷挤压模具的设计

模具寿命低是阻碍冷挤压广泛用于制造毛坯和零件的主要原因之一。在成形复杂形状零件时,因凹模受挤压力作用发生弹性变形较大,因而尺寸精度相对较低。坯料抗拉强度愈高,则零件精度就愈低。例如,在冲压38XC 钢质锥形齿轮时,成形的毛坯精度比凹模的精度低两个等级。因而,采取综合措施提高挤压模具和制件精度,成为设计冷挤压模具的主要任务。     

油底壳拉深成形工艺与模具设计

分析了油底壳零件的工艺特点，介绍了一次拉深模具和二次拉深模具的结构，工作过程以及模具的调试过程。     

绝缘外壳切口模设计

通过对绝缘外壳零件的工艺分析，完成了模具结构设计，介绍了模具的结构特点和模具工作过程，并对模具部分零件设计作了说明。     

冷挤压模具结构的改进

针对某精密零件加工成形中存在的难点,分析了目前所使用的冷挤压模具结构中存在的飞边大、模具寿命低等问题,提出了模具结构改进措施.改进后的模具将凹模的结构形式由原来的整体式改变为分体式结构,即定位部分与凹模部分分开.改进后的模具解决了凹模内两侧及底部表面粗糙度不易加工以及分体结构带来的飞边问题,提高了模具寿命.通过试模证明,该模具生产出的零件表面质量好,精度满足要求,模具寿命也由原来的12件增至现在的100件.     

汽车后悬弹簧支座加强板模具设计

分析了汽车后悬弹簧支座加强板的冲压工艺,制定了三工序及1模2件对称成形零件的冲压方案,并介绍了模具结构特点及模具关键零部件的设计,模具中凸、凹模均采用镶件结构,便于制造和维修。经实际生产证明,模具结构紧凑合理、操作方便,生产的零件质量稳定,满足精度要求和大批量生产的要求。     

屏蔽罩级进模设计

分析了屏蔽罩零件的成形工艺,介绍了零件排样、模具结构设计和模具关键零件的详细结构设计。模具结构可靠,设计合理,能保证生产零件的质量,满足大批量生产要求。     

长导程内螺纹塑件的注射模设计

以家用搅拌机中的功能件为例,介绍了带长导程内螺纹塑件的注射模结构,并对浇注系统、冷却系统、成型零件、脱模机构和模具工作过程做了详细阐述,模具结构简单,模具零件加工及装配容易,降低了模具制造成本,提高了生产效率。     

马鞍形零件拉伸模设计的研究

结合车身零件--后纵梁拉伸模具的设计实例,对马鞍形汽车车身零件的拉伸模具的结构设计进行了研究.     

汽车前翼子板整形翻边冲孔复合模设计

分析了前翼子板的工艺特性,设计了模具结构,论述了其工作过程。该模具的凸模部分由固定凸模和可伸缩的活动凸模组成,解决了零件成形后出件难的问题;翻边凹模设有让位槽,解决了其与冲孔凸模干涉的问题;使用了氮气缸来调节压料力,简化了模具结构,提高了生产效率。     

壳体侧壁冲孔模设计

设计了1副上模结构为浮动式的模具 ,凸模只在拉伸件内部上下运动 ,凹模在拉伸件的外部,从而解决了因拉伸件内部尺寸限制出现的凹模强度问题和因凸模随压力机滑块上下运动零件无法定位的问题。介绍的模具结构可供冲制类似零件参考     

USB-1级进模设计

通过对便携式电子产品连接端口的关键零件USB级进模的设计,介绍了精密冷冲压模具的主要设计流程,以及弯曲、天桥抽芯机构、压印胀形铆合等在级进模中的应用.经过实践的检验,模具运行状态平稳,生产的零件质量可靠.     

G2膜片高速连续级进模具设计

通过对彩色显像管电密冷冲压模具的主要设计程序,并详细介绍了弯曲、压印(压薄)、整形、冲孔子模等模具结构在高速连续级进模中的应用.经过实践的检验,模具运行状态平稳,生产的零件质量可靠.     

接地板级进模设计与制造

介绍了接地板多工位级进模的结构特点和设计要点,分析了模具设计中的技术问题,得出了排样设计和解决内凹弯曲件的卸料问题的方法,对同类零件的模具设计有一定的借鉴作用.     

汽车连接件级进模设计

介绍了产品的排样设计方案、模具结构、模具关键零件的设计与制造工艺.文章分析了汽车连接件的工艺性,从优化排样入手,确定了"一出二"级进模冲压生产的工艺方案,替代了原一模一件的级进模具,生产效率提高了3倍,降低了劳动强度.模具采用自动送料机构送料,导正钉精确定距,送料位置精度高于0.002m.模具制造精度达到0.002mm,同时采用多种装置,保证模具不受损伤,明显提高了模具寿命,可达2000万次.实践证明,模具结构合理、可靠,能保证产品质量,对此类零件的级进模设计有参考价值.     

薄壁件多道缩口模的设计及工艺

以整体缩口模为例 ,分析了薄壁圆筒形工件多道缩口模凹模、模芯的设计要点 ,介绍了工件在缩口加工过程中的充气及真空传递过程 ,并对工件的缩口工艺进行了分析。     

卡箍成形件回弹模拟及优化设计

针对卡箍模具冲压成形后,成形件因弹性变形消失而发生回弹的问题,利用ABAQUS对模具成形过程进行数值模拟,研究卡箍模具表面不同摩擦特性的分布对成形件回弹的影响。首先根据卡箍模具的特征结构对卡箍模具表面进行区域划分,并以卡箍成形件的回弹量为优化目标。采用单因素与均匀设计相结合的方法,确定当卡箍模具表面的最佳摩擦特性分布为:μ5=0. 12,μ6=0. 13,μ7=0. 14,μ9=0. 16,μ10=0. 18,μf=0. 11,其他区域摩擦系数为0. 12,此时卡箍成形件的回弹量最小。并在数值模拟的基础上进行试验验证,试验结果表明卡箍成形件的回弹得到了改善。     

内挡圈成形工艺及模具设计

内挡圈形状较为复杂 ,需要多道工序方能成形。介绍了其成形工艺及模具设计、模具结构及必要的计算等 ,对设计同类模具有一定参考价值