抗性消声器的CFD仿真及压力损失研究

针对抗性消声器压力损失问题,利用CFD方法对消声器的内部流场进行了仿真分析,并将其结果与试验数据进行了对比分析,验证了仿真分析的可靠性.在此基础上,对消声器的结构进行改变,分析了内插管、中间挡板位置以及进口空气流速等因素对消声器压力损失的影响规律,进而为抗性消声器的设计提供了依据.     

基于CFD的抗性消声器流体动力学特性研究

本文通过复杂结构抗性消声器流体动力学建模、仿真和数据后处理等过程,讨论了利用计算流体力学方法计算消声器的压力损失方法,分析了消声器内部的结构对消声性能和压力损失的影响。得出结论:穿孔管结构能够改善消声器内部的流体动力学特性,并且是影响消声器压力损失的重要因素;穿孔管和内插管相结合的结构对有比较好的消声效果。利用试验数据和计算机仿真分析,验证了利用CFD技术进行消声器压力损失预测的可行性。     

抗性消声器单元压力损失的仿真分析

为复杂抗性消声器的设计和后期优化做准备,采用FLUENT软件,对扩张管、内插管、穿孔板和穿孔管式的消声单元的压力损失进行数值仿真分析,首先通过半经验公式与数值仿真分析方法对不同进气速度下的扩张管的压力损失进行对比,验证了后者的正确性;然后通过对各种消声器单元设置不同的结构参数(扩张比、穿孔率等)和进气速度,最终获得上述各种因素对抗性消声器单元压力损失的影响规律。该研究有助于减少甚至消除消声器优化设计的盲目性,提高设计水平。     

内燃机抗性排气消声器插入损失的计算

本文推导了抗性排气消声器的插入损失的计算公式，对Ｓ１９５柴油机两种结构的排气消声器的消声性能进行理论计算，并进行了消声器的发动机台架试验，结果表明理论计算值和实测值吻合良好。     

穿孔和非穿孔消声器压力损失研究

本文利用三维CFD方法,研究了抗性消声器内部流体动力学仿真和压力损失计算的过程,分析了四种穿孔和非穿孔单腔消声器的流场流速和压力分布,研究了相应的压力损失随入口流速的变化趋势.得出结论:,穿空管消声器的流体动力学性能要好于非穿孔类消声器,对膨胀腔冲击比较小;在相同边界条件下,穿孔管消声器的压力损失大于非穿孔类消声器.对复杂抗性消声器的设计有比较好的参考价值.     

抗性消声器插入损失的有限元法的探讨

插入损失作为消声器的主要评价指标,优点是比较直观、实用。不过插入损失往往不仅决定于消声器本身的性能,而且与系统总体装置的情况密切相关。插入损失对消声器性能的预测比传递损失更接近实际情况。应用四端子网络法与有限元相结合法对有连接管的抗性消声器的插入损失进行计算,说明了一维波动理论在消声器性能方面的缺陷。建立了简单抗性消声器的插入损失测量的试验模型,用直接模拟试验的方法,获得消声器的插入损失。结果表明,四端子法计算得到的加连接管的消声器插入损失与直接模拟试验方法所得的结果吻合良好。     

结构因素对扩张式消声器压力损失影响

作为消声降噪的主要设备,排气消声器不仅要保证一定的消声性能,还要尽量减少压力损失。发动机的功率损失与压力损失息息相关,因此设计消声器时必须控制压力损失的大小。影响消声器压力损失的因素有很多,比如消声器结构、入口流速、温度等。利用计算流体力学方法分析消声器内部流场分布,探讨不同结构因素下压力损失的变化关系,对于消声器的设计开发具有指导意义。     

柴油机排气消声器CFD模拟与分析

利用CFD技术对某型6缸柴油机的排气消声器的流场进行了仿真分析,着重分析了消声器内部结构对内部流场速度和压力损失的影响,以及不同流速时排气压力损失的变化,指出了随着入口流速增大,压力损失呈抛物线规律增大的。仿真和试验研究发现,在相同入口速度为55.93m/s的边界条件下,压力损失仿真结果为9110Pa,试验测量结果为9300Pa。同时对消声器的改进提出指导性意见。     

抗性消声器内部流场对传递损失的影响研究

柴油客车需求量剧增导致市区噪声等级提升,高性能配套消声器是抑制此类声源的有效措施之一.运用流体力学原理和声学有限元法,进行数值仿真试验能降低设计成本,缩短研发周期.首先在UG环境建立目标消声器三维模型,导入ANAYSICEM CFD网格划分平台作网格划分;其次将验证的消声器网格模型导入ANSYS Fluent环境,量化...     

轮胎式压路机消声器的CFD模拟探究

首先采用计算流体动力学(CFD)软件数值模拟了某一算例消声器的内部流场,然后将软件数值模拟的结果与实验数据进行了比对,验证了该做法的可靠性.在此基础上,用同样的数值模拟计算方法研究某型号轮胎式压路机的消声器压力损失的影响,得到该压路机消声器的压力损失的影响规律,为该型号压路机的消声器结构设计和性能改进提供理论依据.     

CFD在液一液水力旋流器能耗及分离效率预测中的应用

简要介绍了水力旋流器分离性能测试的实验装置、用于旋流器数值模拟计算的数学模型和分散相模型。计算得到了旋流器的分离效率与流量的关系曲线、粒级效率曲线和压力分布规律,并将计算结果与实测数据进行了对比,这对从理论上评价旋流器的分离性能和结构设计具有重要的意义。     

基于CFD的高压气动减压阀流场分析

对自主研制的高压气动减压阀结合流场计算与数学仿真进行了深入分析.简要介绍了高压气动减压阀的工作原理和先导阀的结构,提出采用CFD(Computational Fluid Dynamics,计算流体动力学)研究阀内流场分布以进行结构改进及性能优化.对先导阀内气体流道进行分析并建立了Gambit三维仿真模型,用Fluent计算得出阀内流场分布,压力分布与理论计算符合得较好;速度分布云图及气流速度矢量图表明阀内结构对气流形成阻挡,容易导致结冰以及噪声,应加以适当改进.     

油膜轴承润滑压力罐系统内流场的CFD仿真

运用CFD仿真技术模拟了轧机油膜轴承润滑系统中不同内部结构压力罐在相同工况下的三维流场与温度场;仿真分析了节流支管的流场情况,从理论上探讨了节流支管大小、长度与主油管的匹配问题.仿真结果表明:带均压支管的压力罐内部结构有助于改善流速均匀性,其中均压缝隙支管相比阻尼孔支管具有更好的改善效果.     

基于CFD的面齿轮风阻功率损失研究

基于插齿展成加工原理,推导直齿面齿轮的齿面方程,建立面齿轮箱体内单相流的计算流体动力学模型,采用有限体积法对其进行网格划分,通过CFD技术进行紊流模型数值分析,形成了面齿轮风阻功率损失的计算新方法。并分析无挡板护罩与设置挡板护罩两种情况下,箱体内气流的压力分布及流速分布。结果表明,伴随面齿轮转速的提高,风阻功率损失的增长率明显增加。通过对比安装挡板前、后计算结果,表明安装挡板护罩后,齿轮风阻功率损失显著减少,并且齿轮转速越高,挡板对风阻的抑制效果越好。     

Drag Power Loss Investigation in Cylindrical Roller Bearings Using CFD Approach

In high-speed rolling element bearings, the drag forces can be prominent and it is demonstrated in this investigation that the classical models may not be appropriate for correctly estimating this power loss contribution. A modification of the models is thus proposed, including the usual drag forces formulation relying upon the drag coefficient to be evaluated from a numerical computational fluid dynamics (CFD) approach. A three-dimensional approach that considers both the rings and the cylinder ends seems the only adequate approach to be used because a two-dimensional approach predicts a drag coefficient value that is too low. When using the former computed drag coefficient for the evaluation of the total power losses, high values of oil volume fraction must be employed to recover the measured power losses.     

基于CFD的中压柱塞泵流道优化研究

基于CFD的技术,在不同工况下解析中压柱塞泵的流道,对压力、速度特性进行了分析和研究,提出了优化模型,并分析动力粘度对流道的影响,为流道的结构优化提供了参考.